Lista De Materiales, BOM (bill Of Materials),mrp

El desglose de cualquier conjunto complejo que se produzca es un instrumento básico de los departamentos de ingeniería de diseño para la realización de su cometido. Tanto para la especificación de las características de los elementos que componen el conjunto como para los estudios de mejora de diseños y de métodos en producción. Desde el punto de vista del control de la producción interesa la especificación detallada de las componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la fabricación. La estructura de fabricación es la lista precisa y completa de todos los materiales y componentes que se requieren para la fabricación o montaje del producto final, reflejando el modo en que la misma se realiza.

Varios son los requisitos para definir esta estructura:

• Cada componente o material que interviene debe tener asignado un código que lo identifique de forma biunívoca: un único código para cada elemento y a cada elemento se le asigna un código distinto.

• Debe de realizarse un proceso de racionalización por niveles. A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura de fabricación de un producto, asignado en sentido descendente. Así, al producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen en la última operación de montaje son de nivel uno.

En resumen, las listas de materiales deben constituir el núcleo fundamental del sistema de información en el que se sustenta el sistema de programación y control de la producción. Han de organizarse para satisfacer de forma inmediata todas las necesidades del mismo, incluyendo entre‚ estas la de facilitar el conocimiento permanente y exacto de todos los materiales que se emplean en la fabricación, los plazos de producción, su coste y el control de las existencias. En definitiva, todos los aspectos que intervienen en las decisiones cotidianas en las que se concreta el programa de producción

Ejemplo: lista de materiales (Bill of Materials)

La lista de materiales es una descripción clara y precisa de la estructura del producto mostrando:

• Componentes que lo integran.

• Cantidades

• Secuencia de montaje.

Lo veremos más claro con el siguiente ejemplo:

Vamos a realizar una lista de materiales de una tijera, dicha tijera se compone de tres partes: Un lado izquierdo (I), un lado derecho (D), y un tornillo (T) que une ambos lados.

La secuencia de montaje se muestra con la arborescencia o jerarquía del producto mediante los niveles, de tal forma que el nivel 0 es el producto terminado, el nivel 1 los productos semielaborados a falta de un proceso para conseguir el producto final, así sucesivamente.

Para trabajar de una forma cómoda, deberemos de usar códigos para cada elemento que conforma el producto final, así podemos encontrarnos una representación gráfica como la siguiente:

Representación gráfica de la lista de materiales

La lista de materiales viene definida por una estructura arborescente o jerarquizada con niveles de fabricación y montaje.

El ejemplo anterior viene definido por una lista de materiales de únicamente 2 niveles, existen lista de materiales de 20 o incluso más niveles, simplemente pensemos en desarrollar la lista de materiales que componen un coche, una locomotora....

1.3 Material Requirements Planning (Planificación del requerimiento de Materiales).

Este sistema ha ido evolucionando en la práctica después de la Segunda Guerra Mundial y con la aparición de los primeros ordenadores. Su principal objetivo es el de controlar la producción (y sus etapas intermedias) en empresas que fabrican productos, para alcanzar los objetivos de producción de una forma eficiente y ordenada.

Los sistemas de Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP) integran las actividades de producción y compras. Determinan cuántos componentes se necesitan, programan las adquisiciones a proveedores y la fabricación de los materiales para satisfacer la demanda de los productos finales. Responden a las preguntas: ¿Qué? ¿Cuánto? y ¿Cuándo? se debe fabricar y/o aprovisionar de materiales.

Un Sistema MRP debe cumplir con lo siguiente:

• Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la producción son repartidos a los clientes

• Mantener el mínimo nivel de inventario

• Planear actividades de:

• Fabricación

• Entrega

• Compras

Las principales entradas de información de estos sistemas son:

1. MPS, PMP o Plan Maestro de Producción: contiene las fechas y las cantidades en las que están disponibles los productos de la planta sujetos a demanda externa. Basado en los pedidos de los clientes y los pronósticos de demanda, dice qué productos y en qué plazos hay que fabricarlos.

2. Estado de los Inventarios: contiene las cantidades y fechas en las que han de estar disponibles los componentes que intervienen en la fabricación. Deben conocer en todo momento las existencias reales y el estado de los pedidos en curso, un perfecto conocimiento de la situación de los stocks tanto de lo comprado como de la fabricación de los componentes de conjuntos de nivel superior.

3. Lista de materiales, Bomba o BOM (Bill of Materials): contiene los componentes que intervienen en la fabricación de los conjuntos finales, mostrando las sucesivas etapas. Dos requisitos son necesarios para definir las estructuras: cada componente debe tener asignado un código único que lo identifique y a cada elemento le corresponde un nivel dentro de la estructura asignado de forma descendente siendo el producto final de nivel cero.

A partir de estos datos se obtienen los siguientes resultados:

- El Plan de Producción de cada uno de los ítems que se fabricarán detallando cantidades y fechas en las que han de ser lanzadas las órdenes de fabricación.

- El Plan de Aprovisionamiento detallando fechas y tamaños de los pedidos de las referencias externas solicitadas a proveedores.

- El Informe de Excepciones que permite conocer las órdenes de fabricación retrasadas y su impacto en el plan de producción y las fechas de entrega de los pedidos de los clientes.

Los objetivos de un sistema MRP son:

• Disminuir inventarios.

• Determinar cuántos componentes se necesitan, así como cuándo hay que implantar o llevar a cabo el Plan Maestro de Producción.

• Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega.

• Determinar obligaciones realistas.

• Incrementar la eficiencia.

• Proveer alerta temprana.

• Proveer un escenario de planeamiento a largo plazo.

Beneficios de aplicar MRP:

• Satisfacción del cliente.

• Disminución del stock.

• Reducción de horas de trabajo.

• Incremento de la productividad.

• Menores costos.

• Incremento de la velocidad de entrega.

• Coordinación de la programación de la producción e inventarios.

• Rapidez de detección de dificultades en el cumplimiento de la programación.

• Posibilidad de conocer rápidamente las consecuencias financieras de nuestra planificación.

1.4 Otros aspectos relacionados con el sistema MRP y retos potenciales

Existen otros factores que debemos comentar para comprender la naturaleza dinámica de los sistemas MRP.

Generación de información

En un entorno dinámico de fabricación, casi siempre es preciso considerar cómo se hará el cálculo de toda esta información para todos los productos. Existen dos enfoques básicos para lograr lo anterior, ambos con sus variaciones particulares:

• Regeneración. Este proceso implica tomar toda la información necesaria (PMP, datos de inventario, lista de materiales, archivo maestro de elementos) y realizar la totalidad de los cálculos. Este método demanda una gran cantidad de tiempo de cómputo, pero dado que los resultados casi siempre se imprimen en lugar de almacenarse en la computadora, la memoria de ésta no se ve afectada.

• Cambio neto. Este proceso implica que toda la información (inventario, realización de pedidos, pedidos de clientes, etcétera) se ingresa en la computadora para que se le procese tan pronto como se presenta. Llevar a cabo esto toma muy poco tiempo, pero requiere una gran cantidad de memoria de cómputo, dado que toda la información se mantiene en línea y en tiempo real.

• Lote. En realidad, este proceso combina los dos métodos anteriores. Mantiene la mayoría de la información en línea para su acceso inmediato, pero no actualiza cambios de manera inmediata. En lugar de ello, las modificaciones en la información se mantienen en un subarchivo, y periódicamente toda la información se utiliza para actualizar los registros.

Actualización de información

A medida que transcurre el tiempo y se desarrolla la actividad de producción, los registros deben actualizarse para garantizar que se está utilizando la información correcta para la toma de decisiones.

Mensajes de excepción

Casi todos los sistemas MRP generan tanta información que cualquier responsable de planificación encontraría difícil revisarla toda. Para ayudarle, el sistema casi siempre generará mensajes de excepción, los cuales básicamente sirven para llamar la atención del usuario y sugerirle algunas acciones para solucionar situaciones que puedan ser problemáticas. El más común de estos mensajes es el que se emite

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