Importacion De Acero

1. PRODUCTO A IMPORTAR: ACERO1.2 RAZON SOCIAL: B&G Aceros Ltda2. SUBPARTIDA ARANCELARIA: 72.14.10.00.003. HISTORIA DEL ACERO:Los primeros utensilios de hierro descubiertos por los arqueólogos enEgipto datan del año 3.000 a.C., y se sabe que antes de esa época seempleaban adornos de hierro. Los griegos ya conocían hacia el 1.000a.C. la técnica, de cierta complejidad, para endurecer armas de hierromediante tratamiento térmico. Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, dehecho, todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIVd.C.) se clasificarían en la actualidad como hierro forjado. Paraproducir esas aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro ycarbón vegetal en un horno o forja con tiro forzado. Ese tratamientoreducía el mineral a una masa esponjosa de hierro metálico llena deuna escoria formada por impurezas metálicas y cenizas de carbónvegetal; esta esponja de hierro se retiraba mientras permanecíaincandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar laescoria y soldar y consolidar el hierro. El hierro producido en esascondiciones solía contener un 3% de partículas de escoria y un 0,1% deotras impurezas, en ocasiones esta técnica de fabricación producíaaccidentalmente auténtico acero en lugar de hierro forjado. Losartesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierroforjado y carbón vegetal en recipientes de arcilla durante variosdías, con lo que el hierro absorbía suficiente carbono paraconvertirse en acero auténtico.Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizadospara la fundición y se incrementó el tiro para forzar el paso de losgases de combustión por la carga o mezcla de materias primas. En estoshornos de mayor tamaño el mineral de hierro de la parte superior delhorno se reducía a hierro metálico y a continuación absorbía máscarbono como resultado de los gases que lo atravesaban. El producto deestos hornos era el llamado arrabio, una aleación que funde a unatemperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio serefinaba después para fabricar acero.La producción moderna de acero emplea altos hornos que son modelosperfeccionados de los usados antiguamente. Desde la década de 1960funcionan varios mini hornos que emplean electricidad para produciracero a partir de chatarra. Sin embargo, las grandes instalaciones dealtos hornos continúan siendo esenciales para producir acero a partirde mineral de hierro. 3.1 QUE ES EL ACERO:El acero es un material ferroso. Ferroso viene de la palabra ferrumque los romanos empleaban para el fierro o hierro. Por lo tanto, losmateriales ferrosos son aquellos que contienen hierro como suingrediente principal.El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono(alrededor de 0,05% hasta menos de un 2%); algunas veces otroselementos de aleación específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni(Níquel) se agregan con propósitos determinados.Ya que el acero es básicamente hierro altamente refinado (más de un98%), su fabricación comienza con la reducción de hierro (producciónde arrabio) el cual se convierte más tarde en acero.El hierro puro es uno de los elementos del acero, por lo tantoconsiste solamente de un tipo de átomos. No se encuentra libre en lanaturaleza ya que químicamente reacciona con facilidad con el oxígenodel aire para formar óxido de hierro - herrumbre. El óxido seencuentra en cantidades significativas en el mineral de hierro, elcual es una concentración de óxido de hierro con impurezas ymateriales térreos. Uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil, másadaptable y más ampliamente usado es el acero. A un preciorelativamente bajo, el acero combina la resistencia y la posibilidadde ser trabajado, lo que se presta para fabricaciones mediante muchosmétodos. Además, sus propiedades pueden ser manejadas de acuerdo a lasnecesidades especÍficas mediante tratamientos con calor, trabajomecánico, o mediante aleaciones. a) PRODUCCION Y REFINACION DE ARRABIO: El arrabio es el primer proceso que se realiza paraobtener Acero, los materiales básicos empleados son Mineral deHierro, Coque y Caliza. El coque se quema como combustible paracalentar el horno, y al arder libera monóxido de carbono, que secombina con los óxidos de hierro del mineral y los reduce a hierrometálico.La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional demonóxido de carbono y como sustancia fundente. Este material secombina con la sílice presente en el mineral (que no se funde a lastemperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor puntode fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo que seperdería hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezasforman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parteinferior del horno. El arrabio producido en los altos hornos tiene lasiguiente composición: un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% defósforo y algunas partículas de azufre. El alto horno es virtualmente una planta química que reducecontinuamente el hierro del mineral. Químicamente desprende el oxígenodel óxido de hierro existente en el mineral para liberar el hierro.Está formado por una cápsula cilíndrica de acero forrada con unmaterial no metálico y resistente al calor, como ladrillosrefractarios y placas refrigerantes. El diámetro de la cápsuladisminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto situadoaproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parteinferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadastoberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo seencuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (ovacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de lastoberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superiordel horno, cuya altura es de unos 30 m, contiene respiraderos para losgases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por válvulas enforma de campana, por las que se introduce la carga en el horno. Losmateriales se llevan hasta las tolvas en pequeñas vagonetas o cucharasque se suben por un elevador inclinado situado en el exterior delhorno.Las materias primas se cargan (o se vacían) en la parte superior delhorno. El aire, que ha sido precalentado hasta los 1.030ºCaproximadamente, es forzado dentro de la base del horno para quemar elcoque. El coque en combustión genera el intenso calor requerido parafundir el mineral y produce los gases necesarios para separar elhierro del mineral.Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que seva a introducir en el horno se divide en un determinado número depequeñas cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vezcada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al día.El

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