Análisis e Implantación de Sistema MRP I en Empresa del Sector del Mueble

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FACULTAD DE CIENCIAS EMPRESARIALES

ESCUELA PROFESIONAL DE ADMINISTRACIÓN

Análisis e Implantación de Sistema MRP I en Empresa del Sector del Mueble

Grupo 9

Autores:

• Tarazona Chapiana, Manuel Alexis
• Quiroz Soriano, Giannela Alexandra
• Tapia Diaz, Noe
• Rodríguez León, Alexander Jesús
• Ríos Ruiz, Giannina Alessandra

Curso:

Administración de Operaciones

Asesor:

Gómez Lozano, Pedro Jesús Alberto

Perú

2021

HISTORIA DE LOS SISTEMAS MRP.

A continuación, se desarrolla de forma breve el recorrido histórico de los sistemas MRP, desde su origen hasta la situación actual de los mismos. Como la mayoría de las nuevas tecnologías, el inicio de ellas se encuentra en la guerra. El origen de los sistemas MRP se encuentra en la Segunda Guerra Mundial, en particular en el Gobierno de Estados Unidos, que empleó software especializado para controlar la logística y la organización de sus acciones bélicas. Se puede decir que estos sistemas son los primeros sistemas de planificación de requerimiento de materiales.

Una vez ya había acabado esta guerra, los sistemas de MRP se empezaron a utilizar en el sector industrial, en particular en los departamentos de control de inventario y de planificación de la producción de las empresas del Norte de América.

La gran evolución sufrida por los servidores y equipos informáticos, permitió desarrollar a la par estos sistemas de gestión, que dependen en gran medida de las computadoras, ya que son estas las que controlan dichos sistemas.

En la década de los años 60, Joseph Orlicky, ingeniero americano de IBM, introdujo las primeras pruebas con sistemas de planificación de requerimientos de materiales a nivel comercial. A partir de los años 70, los sistemas de MRP ya se empezaron a implantar en la mayoría de las industrias, y permitían optimizar los procesos productivos, así como reducir costes y niveles de stock.

En el año 1972 la American Production and Inventory Control Society (APICS) adoptó la metodología y la promovió por medio de la llamada “Cruzada del MRP”, la cual se mantiene hasta nuestros días.

Durante los últimos 25 años, los sistemas MRP están siendo sustituidos por los sistemas MRP II, mucho más avanzados y que son capaces de procesar muchas más variables de acción, pudiendo así llevar a cabo una mayor optimización del proceso y una mayor interacción entre los departamentos de compras, producción y ventas.

En la actualidad, se está llevando a cabo el desarrollo y la implantación de los sistemas ERP, que además de calcular los requerimientos de materiales, también tienen en cuenta la capacidad disponible de la empresa, tanto a nivel de recursos humanos, como los recursos materiales y de maquinaria. Estos sistemas, hacen de manera prácticamente automática todos los procesos de gestión de cualquier empresa dedicada al mundo de la transformación de las materias primas adquiridas de proveedores a la venta de productos acabados al cliente final.

En palabras de su creador, la gran ventaja del MRP es que “realmente funciona” (Orlicky, 1975)

EVOLUCIÓN DE LOS SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN.

Se realiza una breve introducción de algunos de los sistemas de gestión más habituales, presentando en primer lugar el más antiguo y básico, a partir del cual derivan todos los demás. Se indican las características más relevantes de cada uno de ellos.

En el punto de desarrollo teórico se explica con más detalle cada uno de ellos.

• BOM: Lista de Materiales.

• Estructuras jerarquizadas.
• Análogas a las listas padre-hijo.

• MRP I: Planificación de Requerimientos de Materiales.

• Cuanto y cuando pedir los productos de demanda dependiente.
• No tiene en cuenta la capacidad de la empresa.

• MRP Ciclo Cerrado: Sistema MRP con retroalimentación.

• Sistema MRP donde la información circula de la salida a la entrada, y esta es utilizada en la regulación del propio sistema.

• CRP: Planificación de Requerimientos de Capacidad.

• Tiene en cuenta las restricciones de capacidad de la empresa.

• MRP II: Planificación de Recursos de Manufactura.

• Incluye el CRP al MRP, además de interconectar otras áreas de la fábrica.

• ERP: Planificación de Recursos Empresariales.

• Gestión Integral de la Empresa.

• SCM: Gestión de la Cadena de Suministro.

• Añade a la gestión de la empresa, la coordinación con proveedores

SISTEMA DE GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN MRP I.

Un sistema de gestión MRP I se implanta como herramienta de apoyo para la realización de la planificación y la organización en cualquier actividad empresarial que contenga un proceso productivo. Es una herramienta informatizada que ejecuta el Plan Maestro de Producción. Su función es la de determinar todos los elementos a emplear en la producción de un determinado artículo. Para realizar este proceso, el sistema compara los recursos materiales disponibles en el inventario con los materiales necesarios para satisfacer la demanda independiente. También pondera los tiempos de ejecución de cada operación y de recepción de materias primas, sirviendo de apoyo para la emisión de órdenes de trabajo y de compra. Esta ponderación de tiempos se realiza con la finalidad de que las materias primas lleguen a la fábrica en el momento preciso en que se requieren, optimizando así la rotación de artículos. Su principal influjo de información son la lista de materiales y el registro de inventarios.

La lógica interna del MRP es simple, aunque su complejidad reside en la cantidad de artículos a administrar y los niveles de explosión de los componentes con que se cuente.

Este sistema trabaja en base a dos parámetros básicos: tiempos y cantidades. Debe de ser capaz de calcular las cantidades de material necesario dependiendo de los productos a fabricar, además, debe considerar cuándo deben iniciarse los procesos de producción para cada artículo con el fin de entregar el pedido completo en la fecha de entrega.

Con la implantación de un sistema MRP, el principal ámbito de mejora es que permite disponer de las materias primas necesarias para llevar a cabo todo el proceso productivo en el momento y lugar adecuados. Optimizando dicho sistema se logra mantener bajos los niveles de stock, consiguiendo así una alta rotación de materiales.

Además, se podrán agrupar por lotes las compras de materias primas logrando un ahorro de capital financiero. Otra de las ventajas es la organización más eficiente posible de las órdenes de trabajo en función de las fechas de entrega y de la semejanza de procesos productivos.

“La función del MRP I es conseguir los materiales correctos, en el lugar adecuado y en el momento preciso partiendo de los datos del plan maestro”. (Orlicky, 1975)

“El MRP calcula qué necesito, lo compara con lo que tengo y calcula qué voy a necesitar y cuándo” (Ptack y Schragenheim, 2000)

ENTRADAS AL SISTEMA MRP.

Se definen las entradas al sistema MRP como todo aquel influjo de información que requiere el sistema para su correcto funcionamiento. De todos los ámbitos de donde obtiene el sistema los datos para gestionar, calcular y generar las órdenes a los distintos departamentos de una industria.

LISTA DE MATERIALES.

Es la parte estructural del MRP, relaciona la demanda dependiente (materias primas) con la demanda independiente (productos acabados). Se define como la descripción de todos los componentes de un producto final, incluyendo las cantidades de cada uno de ellos y la secuencia de montaje. En general se acompañan de planos de explosión de los productos acabados. Cada elemento de esta lista debe tener un único código identificador y estar asociado con los productos acabados correspondientes, para así poder planear mediante el sistema MRP las necesidades de estos materiales.

Análogamente existen las listas modulares en las que los productos finales están compuesto de módulos, y la combinación de ellos genera los productos acabados. El sistema de gestión de la producción establece los módulos que se deben fabricar para satisfacer la demanda.

Las listas de materiales se generan a modo de árbol jerárquico, en el cual cada artículo de un cierto nivel está formado por varios elementos de un nivel inferior. La ruta de fabricación interconecta todos esos artículos, desde el nivel más nivel bajo (materias primas) hasta el producto de nivel más alto (artículo acabado), incluyendo tiempos y cantidades.

El siguiente diagrama muestra con un ejemplo sencillo la descomposición por niveles de una lista de materiales.

Registro de Inventarios.

Es una de las principales entradas de información al sistema, contiene los datos técnicos de cada uno de los elementos que aparecen en la lista de materiales, así como su disponibilidad en el almacén. Realizando una buena gestión de los artículos disponibles en el inventario se consigue que el sistema ejecute de manera correcta todas las órdenes de fabricación y de compra de los materiales necesarios.

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