ESTUDIO DE TIEMPOS EN UNA CARPINTERIA

DIAGRAMA DE PROCESO DE OPERACIONES (DOP)

DEFINICION

Es una representación gráfica de todas las operaciones, inspecciones y operaciones – inspecciones que se realizan en el proceso de producción de un producto completo. Se pueden preparar DOP´s siguiendo a los materiales o a los trabajadores que participan en el proceso. Son más usados los diagramas que siguen a los materiales en el proceso.

SIMBOLOS

1.                       [pic 1]

                    “Circunferencia de diámetro  D”: Representa una “operación”.

Una operación es toda transformación física, química o genética de uno o más materiales o elementos en proceso. También se dice que toda operación es un AVANCE en el proceso hacia el logro del producto final.

Cada operación tiene su propia tecnología. Las operaciones se pueden mejorar realizando mejoras de métodos de trabajo o cambiando de tecnología de procesos.

Toda operación agrega valor que será reconocido por el cliente.

Las operaciones se expresan usando terminaciones verbales “ar”, “er”, e “ir”.

Como ejemplos tenemos:

1. Taladrar 5 agujeros a un soporte de motor VW.
2. Tostar concentrado de Zinc.
3. Amasar y sobar una mezcla de Harina, Agua, Sal y Levadura.
4. Cargar información en una pantalla al Sistema Contable.
5. Imprimir un cheque.

2.[pic 2]

                      “Cuadrado de lado D”: Representa una “inspección”.

Una inspección, revisión o control es toda comparación de las características que se tienen en el producto o elementos en proceso, con características aceptadas por la empresa como normas, patrones o modelos que garantizan la obtención del producto con un nivel de calidad deseado.

Las inspecciones pueden ser 100 % o por muestreo.

Las inspecciones solo existen cuando son realizadas por el hombre. Cuando la inspección lo realiza la maquina como parte de sus características de proceso, solo existe la operación.

Una inspección no agrega valor en forma directa, pero garantiza que el cliente reconozca valor.

Se deben minimizar las inspecciones utilizando el criterio de “búsqueda de los puntos críticos de control”.

El analista o el especialista debe buscar la ELIMINACION DE LAS INSPECCIONES a través de hacer que sean realizadas por la máquina.

Las inspecciones se expresan como: Inspeccionar, Revisar, Controlar, Medir, Calibrar, Pesar, etc.

Como ejemplos tenemos:

1. Controlar la dureza de una hoja de pala recta.
2. Medir el pH de una solución de lixiviación.
3. Probar el sabor de una mezcla alimenticia.
4. Revisar el monto consignado en un cheque.

1. “Circunferencia inscrita en un cuadrado de lado D”: Representa una operación – inspección.

Existe cuando en forma simultánea o intermitente se realizan una operación y una inspección.

Como ejemplos tenemos:

1. Despachar un kilo de arroz a granel en una bodega.
2. Pesar 1200 gramos de masa para elaborar pan francés.
3. Cortar un tubo redondo a 50 cm en un tornillo de banco.
4. Calentar para templar 50 hojas de pala recta en un horno de ladrillos.
5. Firmar un contrato de alquiler de una máquina.

REGLAS DE DIAGRAMADO

1. Identificar el producto a diagramarse. Ejemplo Carpeta unipersonal.
2. Seleccionar la unidad de diagramado. Parece obvio para algunos productos, pero es importante para muchos. El objetivo es diagramar una unidad que facilita la contabilidad de costos y la venta del producto.

Ejemplo:

1. En la fabricación de carpetas, la unidad de diagramado puede ser UNA CARPETA UNIPERSONAL.
2. En la elaboración de ladrillos, la unidad de diagramado puede ser “ELABORAR UN MILLAR DE LADRILLOS”.
3. En la elaboración de cerveza, la unidad de diagramado puede ser “UN METRO CUBICO DE CERVEZA”.

1. Identificar el diagrama colocando “DIAGRAMA DE PROCESO DE OPERACIONES”, Producto, Planos, Unidad de Diagramado, Método, Diagrama N°, Anulado por diagrama N°,  Analista, Fecha, N° de página y Cuadro Resumen de eventos. El cuadro resumen tiene las columnas: Evento, Cantidad, Tiempo Estándar y como filas los símbolos de Operación, Inspección, Operación – Inspección y TOTAL.
2. Identificar las partes del producto.
3. Seleccionar la parte principal del producto. Se pueden utilizar cualquiera de los siguientes tres criterios:

1. Es la parte que le da funcionalidad al producto.
2. Es la parte que tiene el mayor número de eventos antes del primer ensamble.
3. Es la parte que genera el menor número de cruces entre las líneas de flujo de las partes del producto.

1. Para la parte principal del producto trazar una línea horizontal a la derecha del diagrama, colocando sobre ella el nombre de la parte y debajo el material o materiales más importantes y sus características.
2. Al extremo derecho de la línea horizontal, trazar una vertical de flujo, donde se graficaran los eventos.
3. Cada evento tendrá a la derecha una breve descripción y a la izquierda el tiempo estándar que le corresponde a la unidad de diagramado.
4. Una línea horizontal trazada a la derecha de una vertical de flujo, indica una salida de material que puede ser: desperdicio, merma, material para reuso, material para reproceso o desensamble. Se coloca sobre la línea el nombre del material y debajo la cantidad o proporción que sale.
5. Una línea horizontal que llega a una vertical de flujo indica un ingreso de material, que lleva lo indicado en la regla 6, o puede ser una línea que indica un ensamble. Otras veces indica el ingreso de un insumo (elemento que forma parte del producto sin haber sido procesado antes del ensamble) y colocamos sobre la línea, el nombre del insumo y debajo, sus características o el nombre del proveedor.
6. Si existe cruce entre una línea horizontal y una vertical de flujo, la línea horizontal cede el paso a la vertical.
7. Se puede iniciar el DOP de una parte del producto, con dos líneas horizontales, colocando entre ellas una breve descripción del estado de inicio del proceso. Todo DOP se termina con dos líneas horizontales de longitud “D”, semejante a un signo igual (=).
8. Cada evento lleva un código (se numera) que lo identifica y no se repite en otro producto.

Cada tipo de evento tiene su propia codificación. Se inicia la codificación por el primer evento de un tipo, de la parte principal y al momento de encontrar un ensamble se continúa por el primer evento del mismo tipo de la línea de ensamble y así se continúa hasta terminar de buscar y codificar los eventos de dicho tipo, del diagrama.

...