LOGRAR-SOSTENIBILIDAD-A TRAVES-LEAN-PRODUCTION

LOGRAR-SOSTENIBILIDAD-A TRAVES-LEAN-PRODUCTION

        By Business Case Studies, 24 September 2019

Introducción

[pic 1]

Nestlé es la empresa líder mundial en nutrición, salud y bienestar. Posee más de 70 marcas en el Reino Unido, incluyendo nombres conocidos como KIT KAT®, NESCAF®, FELIX® y SHREDDIES®. Nestlé también produce muchas marcas de agua doméstica como BUXTON® y NESTL PURE LIFE®.

En el Reino Unido, Nestlé emplea a más de 8.000 personas en 23 sitios (incluyendo 15 fábricas). Nestlé es uno de los principales exportadores del Reino Unido e Irlanda, exportando productos por valor de casi 400 millones de euros cada año a más de 50 países de todo el mundo. Desde que Henri Nestlé fundó la empresa en 1867, Nestlé se ha enorgullecedo de ofrecer productos seguros, de alta calidad y producidos de forma responsable. Las prácticas sostenibles son el núcleo de la operación de Nestlé. La sostenibilidad en los negocios implica una perspectiva a largo plazo. Se trata de equilibrar los impactos económicos, ambientales y sociales del negocio. El objetivo de los negocios sostenibles es limitar el impacto negativo en estas áreas para garantizar que las generaciones futuras puedan prosperar. Este compromiso con el medio ambiente y las comunidades en las que opera se aplica a lo largo de toda su cadena de suministro. Como dice Nestlé:

«creemos que, para tener éxito como negocio a largo plazo y crear valor para nuestros accionistas, también debemos crear valor para la sociedad. a esto lo llamamos crear valor compartido (csv).'

Nestlé en la sociedad

En todo el mundo, Nestlé tiene tres áreas clave para crear valor compartido como parte de su iniciativa "Nestlé in Society". Se trata de nutrición, agua y desarrollo rural. Este estudio de caso examina este compromiso con la sociedad, con el enfoque de sostenibilidad y medio ambiente que se implementó en la nueva planta embotelladora de agua de Nestlé Waters en Buxton.

[pic 2]

El negocio de Nestlé Waters ha seguido creciendo en el Reino Unido, con el apoyo del éxito de sus fuertes marcas locales, Buxton Natural Mineral Water (el número uno de agua embotellada de la marca británica) y el agua de manantial Nestlé Pure Life. La fábrica de embotellado del Reino Unido en ese momento no tenía espacio para expandirse para satisfacer la demanda. El sitio también tenía ineficiencias en el proceso de producción, lo que significaba que el tiempo y los recursos no podían ser optimizados. Estos factores llevan a Nestlé Waters UK (NWUK) a decidir buscar un nuevo sitio e invertir 35 millones de euros para construir una nueva planta combinada de última generación y una planta de almacén para embotellar las dos aguas locales. La nueva planta es una de las instalaciones de embotellado más innovadoras y eficientes de Europa.

Producción ajustada

[pic 3]

La producción ajustada, un enfoque desarrollado en Japón, tiene como objetivo reducir los residuos. El desperdicio se examina en términos de tiempo, dinero y cantidad de recursos utilizados en la producción. La reducción de estos elementos tiene como objetivo aumentar la productividad y la eficiencia. Por ejemplo, la reducción de los defectos del producto reducirá los costos a través del ahorro en los insumos utilizados para fabricar bienes. También ayudará a reducir los impactos ambientales mediante el uso de menos materiales y reducirá el tiempo perdido en el tratamiento de productos de mala calidad.

La producción ajustada se centra en minimizar los recursos utilizados en el proceso de producción. Por lo tanto, la producción debe tener como objetivo llevarse a cabo utilizando el uso más eficiente del espacio, la maquinaria, la mano de obra, los materiales y, lo que es crucial, estar en el menor período de tiempo. En Nestlé este enfoque magro se llama Nestlé Continuous Excellence (NCE).

Kaizen

[pic 4]

Kaizen es otra idea desarrollada en Japón. Apoya la producción magra introduciendo la idea de la mejora continua. Kaizen es un concepto que hace que la mejora sea la responsabilidad de todos los involucrados en la producción. Mejorar la eficiencia se convierte en un proceso continuo, no en una actividad única. Kaizen implica que incluso la mejora más pequeña debe hacerse, ya que muchas pequeñas mejoras pueden conducir a grandes ahorros. Antes de construir la nueva fábrica, Nestlé Waters utilizó varias técnicas para ver dónde se podía hacer más eficiente la fábrica actual. Nestlé Waters utilizó una técnica de producción magra llamada Value Stream Mapping (VSM). VSM ilustra el flujo de materiales e información necesaria para llevar el producto terminado al consumidor. Las sesiones de capacitación ajustadas ayudaron a los empleados a determinar dónde se podría mejorar el proceso de producción para reducir los residuos, por ejemplo, combinando o eliminando elementos del proceso.

El resultado del VSM en Nestlé Waters se utilizó entonces para planificar la nueva planta embotelladora, asegurando que los procesos fueran lo más eficientes posible. El compromiso de Nestlé con el medio ambiente y la sostenibilidad fue un factor clave durante todo el proceso de planificación. El sitio para la nueva fábrica, llamada Waterswallows, era un sitio de Greenfield que antes no estaba desarrollado. Nestlé Waters trabajó en estrecha colaboración con la comunidad local a través de un proceso de consulta para asegurar planes adaptados a los planes de desarrollo comunitario local. El sitio tiene grandes enlaces de transporte, algo que era muy importante para Nestlé para garantizar que sus emisiones de carbono se mantengan lo más bajas posible. Las buenas conexiones de transporte son vitales, tanto en la construcción de la nueva planta como en el funcionamiento diario de la fábrica para mercancías de entrada y salida. El nuevo sitio es lo suficientemente grande como para permitir que Nestlé Waters amplíe la producción para satisfacer la demanda. También permite a Nestlé Waters combinar por primera vez oficinas, almacenamiento y producción en un solo sitio, algo que el antiguo sitio no permitía debido a restricciones de tamaño. Traer todo el almacenamiento en el lugar ahorra tiempo y reduce la necesidad de transportar stock, mejorando el impacto ambiental del sitio.

Eliminación de residuos

[pic 5]

El valor se refiere a los aspectos de un producto que los clientes piensan que vale la pena pagar. El valor añadido se refiere a actividades o procesos que hacen que el producto mejoro o valga más. El valor se puede agregar a través de cambios en el diseño o cambios en la forma en que un producto funciona o se comporta. También se puede añadir valor reduciendo los residuos, lo que a su vez reduce los costes de producción. Cualquier actividad que ponga costos en un producto sin añadir valor es un desperdicio. Los residuos pueden ocurrir en cualquier parte del proceso. 'Muda' es el término japonés para residuos. Muda se divide en las siete áreas que componen el mnemotécnico 'TIMWOOD'.

El Instituto Kaizen dio a los empleados una visión general de Muda. Nestlé Waters realizó entonces un ejercicio de "caza de residuos" de la antigua fábrica mirando las siete zonas de Muda. Este ejercicio estableció que los residuos estaban presentes en tres áreas principales: producción, materiales de entrada y productos de salida.

Las áreas clave donde se encontraron los residuos incluyeron el exceso de manipulación, el tiempo de espera y los defectos. Por ejemplo, las materias primas, los embalajes y los productos terminados se manipularon varias veces. Los problemas de espera incluían bloqueos, maquinaria inactiva y camiones que se hacían esperar en las bahías de carga. El ejercicio también reveló otras áreas que podrían mejorarse aún más. Estos incluyeron la aplicación de etiquetas en botellas, aplicación de tapa de botella y daño de botella terminada. El área final de mejora identificada fue la del uso del agua. Aunque la fábrica de embotellado de agua ya tiene un uso muy bajo del agua en la producción, hubo la oportunidad de mejoras continuas para reducir aún más esto y aumentar la mejora del impacto ambiental de la fábrica.

Muda

Ahora que se habían identificado estas ineficiencias, Nestlé Waters utilizó su formación magra para planificar el nuevo diseño de fábrica y el diseño de producción para reducir los residuos en las siete áreas de Muda. Las operaciones de diseño, transporte y no valor añadido estaban destinadas. Las mejoras planificadas para reducir los residuos en la nueva fábrica de última generación incluyeron:

Una planificación de la línea de producción más eficiente que crea un área de trabajo más compacta, reduciendo los defectos y las aguas residuales más eficientes y automatizadas las operaciones de almacén en las prácticas de salud y seguridad mejoradas en el lugar, separando el área para la reubicación de carretillas elevadoras del almacenamiento y reciclaje de palets, lo que reduce el tiempo de viaje entre operaciones.

...