Lean Manufacturing : Los 7 desperdicios

                                                      Universidad de Sonora

[pic 1]

Diseño de Instalaciones

Lean Manufacturing : Los 7 desperdicios

Elda Osiris López Córdova

Parece evidente que la industria se inclina cada vez más por las prácticas del Lean Manufacturing y que éstas revolucionarán la forma de concebir la producción. A finales de los 80, a partir de un análisis del sistema de producción de la empresa Toyota, James P. Womack y Daniel T. Jones crean el término de Lean Manufacturing, como esquema alternativo a la tradicional producción de masas que, además, dejará fuera de juego a sus competidores americanos. Desde entonces se ha avanzado en su diseño, descripción e implementación. De hecho, asegura en una entrevistala ingeniera de procesos Mary Poppendieck que “las organizaciones que son realmente lean cuentan con una fuerte ventaja competitiva, puesto que responden muy rápidamente y de manera disciplinada a la demanda del mercado”. Dentro de la metodología Lean Manufacturing, encontramos los conocidos como 7 desperdicios. 

Los Siete Desperdicios son:

1.- Transporte

Cada vez que un producto se mueve, existe un riesgo de que sea dañado, perdido o que sufra un retraso, además de suponer un coste en mano de obra, combustible… Esta es una de las razones por las que contar con una empresa logística y con un plan logístico de calidad es fundamental para cualquier organización que quiera implantar los fundamentos Lean.

Ejemplo:

• Una mala distribución en la planta.
• El producto no fluye continuadamente.
• Grandes lotes de producción, largos tiempos de suministro y grandes áreas de almacenamiento.

2.- Inventario

El inventario puede representar diversos estados del producto: materias primas, material en construcción o bienes acabados. En todos los casos, supone una salida de capital que aún no ha producido un ingreso para el productor o para el consumidor. Por ello, en cualquiera de estos casos en que el material no esté siendo activamente procesado es un desperdicio que, de nuevo, no está aportando valor.

Ejemplo:

• Prevención de posibles casos de in-eficiencia o problemas inesperados en el proceso.
• Un producto complejo que pueda ocasionar problemas.
• Una mala planificación de la producción.
• Prevención de posibles faltas de material por in-eficiencia de los proveedores.
• Una mala comunicación.

3.- Movimiento

El desperdicio en el movimiento hace referencia al daño que sufren los elementos encargados de crear el producto, ya sean máquinas –desgaste- o personas –lesiones. Ya sean por el paso del tiempo o por accidentes puntuales. Una vez más, todo movimiento innecesario o no optimizado repercute en “desperdicio”. Del mismo modo, reducir trayectos o implementar normas de prevención de riesgos laborales y buenas prácticas ayudan a limitar este factor.

Ejemplo:

• Eficiencia baja de los trabajadores (por ejemplo, no aprovechan un viaje a una zona de mala accesibilidad para hacer todo lo necesario allí, en vez de ir dos veces).
• Malos métodos de trabajo: flujo de trabajo poco eficiente, métodos de trabajo inconsistentes o mal documentados
• Mala distribución en la planta: layout incorrecto
• Falta de orden, limpieza y organización (por ejemplo, si no se encuentran las herramientas es necesario un movimiento de los operadores para buscarlas).

4.- Espera

Por contraste, los productos que no están siendo transportados o procesados se entiende que están esperando. A lo largo de toda una cadena de producción, desde el origen de la materia hasta su entrega al cliente, una gran parte de la vida del producto tiene lugar en espera.

Para poner un ejemplo, imagínese una cadena de producción que consta de 10 partes y en una de ella se produce un retraso de 10 minutos, lo cual supone que el resto de secciones también tenga que detenerse. El coste de esta espera no será de 10 minutos, sino de 10 minutos en cada una de las partes. Es decir: 100 minutos perdidos. Este efecto bola de nieve puede desencadenar desperdicios muy considerables.

Ejemplo :

• Hacer un mal uso de la automatización: dejar que las maquinas trabajen y que el operador esté a su servicio cuando debería ser lo contrario.
• Tener un proceso desequilibrado: cuando una parte de un proceso corre más rápido que un paso anterior.
• Un mantenimiento no planeado que obligue a parar la línea para limpiar o arreglar una avería.
• Un largo tiempo de arranque del proceso.
• Una mala planificación de la producción.
• Una mala gestión de las compras o poca sincronía con los proveedores
• Problemas de calidad en los procesos anteriores.

5.- Sobre-procesamiento

Este punto enlaza con la problemática de ser capaz de conocer las necesidades del cliente. El sobre-procesamiento tiene lugar cuando se dedica más trabajo a un producto del que requiere el cliente final. Esto no solo se refiere al tiempo empleado sino que en ocasiones también refleja el uso de materiales más precisos, complejos o de mayor calidad pero que no respondan a las necesidades reales demandadas.

...