OPEX

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“OPEX”

Alumnos

Bück Álvarez Jessica Paloma        IS17111766 Mandujano Regalada Gerardo Emilio        IS17110268 Manríquez Serrano Andrea de Jesús        IS17110411 Vázquez Alarcón Octavio Armando        IS17110265

Instituto Tecnológico Superior de Irapuato

Sistemas de Manufactura

MAD Leticia Hernández Carranco

14 de septiembre de 2020

En el presente trabajo, tiene como objetivo implementar el procedimiento, de manera general, del OPEX1, dentro de una tintorería de la ciudad de Irapuato, más adelante se darán las generalidades de ésta.

Primero definiremos OPEX, se dice que es una filosofía donde se trata el liderazgo, la solución de problemas dentro de la organización, así como también el trabajo en equipo, esto con el fin de contar con mejora continua en la organización. Esto podemos confirmarlo con la siguiente definición:

“La excelencia operacional es la búsqueda de la realización de negocios de una manera que mejore continuamente la calidad de los bienes y servicios; se reduce a lograr la superioridad competitiva desde el punto de vista del núcleo de la empresa “Procesos-Personas-Tecnología- Networks”, pero de estos factores hay tres pilares de la excelencia operativa, que son: Planificación y control de la producción, Procesos de fabricación, y Efectividad operativa de las personas, procesos y gestión de activos físicos”. (Amendola)

Este núcleo de la empresa lo podemos observar en la figura 1.

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Figura 1. Núcleo de la empresa en la excelencia operacional.

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1 Operational Expenditure (en español, Excelencia Operacional).

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

• HISTORIA

Empresa 100% mexicana inaugurada en febrero del 2014 en Irapuato, Guanajuato con compromiso con el medio ambiente y registro en la SEMARNAT por el manejo responsable de cualquier residuo peligroso resultante de nuestros procesos de lavado.

• UBICACIÓN

Actualmente, la recepción se encuentra ubicada en los locales del supermercado HEB y el centro donde se lleva acabo todo lo demás del proceso es en la calle Nicaragua, col. Las Américas.

• HORARIO DE TRABAJO

En esta empresa cuentan con un horario de lunes a viernes de 9 am a 7 pm; sábados de 9 am a 2 pm.

• POLITICA DE LA EMPRESA

• MISIÓN

Ofrecer servicios de limpieza en el menor tiempo posible, con calidad y precio accesible, asegurando la satisfacción de nuestros clientes.

• VISIÓN

Ser la tintorería número uno en la región, coadyuvando con el crecimiento personal de los integrantes de la empresa, cumplir con el compromiso de calidad con nuestros clientes.

• VALORES Honestidad

Disposición Trabajo en equipo Compromiso

• NUMERO DE EMPLEADOS

Actualmente, Eco-tintorería del bajío cuenta con 7 empleados, en los cuales se encuentran recepcionista, lavador, planchadores, repartidores y contador.

Para el desarrollo del OPEX se cuenta con dos metodologías que son Lean Manufacturing y Six Sigma, las cuales a continuación vamos a desarrollar en la implementación de este sistema en la tintorería Eco-tintorería.

LEAN MANUFACTURING

El lean manufacturing tiene por objetivo la eliminación del despilfarro, mediante la utilización de una colección de herramientas que se desarrollaron fundamentalmente en Japón. Los pilares del lean manufacturing son: la filosofía de la mejora continua, el control total de la calidad, la eliminación del despilfarro, el aprovechamiento de todo el potencial a lo largo de la cadena de valor y la participación de los operarios. (Rajadell & Sánchez, 2010).

Lean manufacturing es un conjunto de principios y herramientas de gestión de la producción que busca la mejora continua a través de minimizar el desperdicio considerado este último como toda actividad que no agrega valor (Rave, 2011).

Esta metodología también es llamada como producción esbelta, y como se puede apreciar en las dos definiciones anteriores, el objetivo esencial de esta metodología es quitar toda aquella operación o actividad que no dé un valor agregado al bien o al servicio tanto para la empresa como para los usuarios o clientes.

Dentro de esta metodología existen varias herramientas que se pueden dividir en herramientas de diagnóstico, operativas y de seguimiento, entre ella están:

• Trabajo estandarizado

• Poka – Yoke

• Mantenimiento productivo total

• Kaizen

• Flujo continuo

• Justo a tiempo

• ANDON

• SMED

• Value stream mapping

• Filosofía 5’s

• Kanban

Para el desarrollo de nuestro trabajo, utilizaremos las herramientas VSM2 como de diagnóstico, SMED como operativa y Gestión Visual como de seguimiento.

• VSM

Antes de comenzar un proceso de implementación de lean manufacturing, es necesario cartografiar la situación actual, mostrando el flujo de material y de información. (Rajadell & Sánchez, 2010)

El Value Stream Mapping, también es conocido como mapa de flujo de valor, nos ayuda a conocer el proceso actual dentro de la organización desde los proveedores hasta los clientes o usuarios. Y de esta manera identificar actividades que no estén dando valor agregado y que pueden ser eliminadas, y a su vez podemos conocer el tiempo de cada una de las actividades.

Dicho mapa se elabora con una serie de símbolos, cada uno de estos tiene su significado para que, al momento de visualizarse, se pueda entender qué es lo que pasa en cada parte del mapa.

A continuación, en la figura 2, se presentará el VSM actual de Eco-tintorería.

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2 Value Stream Mapping

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Figura 2. VSM de Eco-tintorería

• SMED

El SMED3 es una de las técnicas más exitosas en la reducción de los tiempos perdidos por preparación, es una técnica que ayuda a que esta preparación se haga en diez minutos o menos, pero se sabe que esto no es posible para todas las máquinas, lo que sí es posible es reducir tiempos en casi todos los casos y así lograr un beneficio para la organización.

“El SMED hace posible responder rápidamente a las fluctuaciones de la demanda y crea las condiciones necesarias para las reducciones de los plazos de fabricación. Ha llegado el tiempo de despedirse de los mitos añejos de la producción anticipada y en grandes lotes. La producción flexible solamente es accesible a través del SMED” – Shigeo Shingo

A continuación, se muestra la implementación del SMED en Eco-tintorería

Se ha decidido realizar un análisis de SMED al proceso llevado a cabo dentro de la tintorería, segregándolo en 7 operaciones y el tiempo estándar de cada operación por prenda. Los resultados arrojados en la hoja de análisis de SMED son los siguientes.

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Figura 3. SMED Eco-tintorería

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3 Single – Minute Exchange of Die

Se detecta como mejora el añadir una persona a la operación de retoque a ropa y se sugiere que sea la persona encargada de selección y empaque de ropa. Tambien se sugiere que la operación de selección y empaque de ropa se realice inmediatamente al terminar con la operación de retoque a ropa, y de esta forma eliminar el translado a la estacion de selección y empaque de ropa. De esta forma, se estarian anulando aproximadamente 2 minutos al proceso, dejandolo asi de 61.7 minutos aproximadamente.

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