Taylorismo, Fordismo, Toyotismo y OPEX

Sistemas de manufactura

Creador

Aportación

Pensamiento

Ventajas

Desventajas

Objetivo

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Taylorismo

Frederick Winslow Taylor, nacido en Filadelfia Estados Unidos, desarrolla la administración científica la cual se considera un enfoque neoclásico o tradicional de la administración, esta se preocupa por aumentar la eficiencia de la industria a través de la racionalización del trabajo del obrero.

Estableció las primeras bases de la organización de la producción a partir de la aplicación de método científico a procesos, tiempos, equipos, personas y movimientos.

Este análisis del trabajo permitía, además, organizar las tareas de tal manera que se redujeran al mínimo los tiempos muertos por desplazamientos del trabajador o por cambios de actividad o de herramientas.

Declaraba que "en su esencia el sistema de dirección científica implica una revolución completa del estado de ánimo de los obreros… y de los que están del lado de la dirección… Y si esta revolución del estado de ánimo no se cumple, entonces el sistema de dirección científica no existe.

• El taylorismo es una culminación de un largo proceso histórico de división del trabajo especialización del trabajador.
• La producción en grandes series requiere la especialización del trabajador para ejecutar funciones de corta duración.
• La aplicación del estudio de movimientos y la introducción de los cronometrajes para aumentar el rendimiento del trabajador.
• Escasa preparación de la mano de obra debido a que el trabajador no la exigía.

• La desarticulación de los procesos en conjuntos restringidos de movimientos repetitivos y prolongados desvincula a cada trabajador del producto elaborado y de los demás participantes del proceso.
• La organización tayloriana encasilla y aísla al trabajador.
• El trabajo intelectual debe desaparecer de los trabajadores, ya que para aumentar la productividad es necesario que cada trabajador realice un trabajo manual determinado.
• Esto lleva consigo una mecanización del hombre.
• Todo esto que parece querer organizar un trabajo científicamente, no parece conseguirlo de una forma práctica.

Demostrar que la administración científica no es un grupo de técnicas de eficiencia o incentivos, sino una filosofía en virtud de la cual la gerencia reconoce que su objetivo es buscar científicamente los mejores métodos de trabajo, a través del entrenamiento y de los tiempos y movimientos.

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Fordismo

Henry Ford Nacido el 30 de junio de 1863 en Dearborn, Michigan, Henry Ford demostró desde muy joven unas condiciones poco comunes para la mecánica.

Modificó de una forma radical las costumbres y los hábitos de consumo de la sociedad, gracias a su innovadora forma de entender la producción industrial.

Henry Ford introdujo las primeras cadenas de fabricación de automóviles en donde hizo un uso intensivo de la normalización de los productos, la utilización de máquinas para tareas elementales, la simplificación-secuenciación de tareas y recorridos, la sincronización entre procesos, la especialización del trabajo y la formación especializada.

Al haber un mayor volumen de unidades de un producto x, gracias a la tecnología del ensamblaje. y si el costo es reducido, habrá un excedente de producción que superará la capacidad de consumo de la elite.

Filosofía "Empleados mejor pagados = mayor productividad"

• La aparición de un obrero especializado.
• La clase media norteamericana, también conocida como el american way of living.
• Exhibió sus bondades en cuanto a especialización, transformación del esquema industrial vigente y reducción de costos.
• Demandó la contratación de más personal.
• Reducción de los costos y el incremento de la producción.

• La exclusión del control del tiempo de producción por parte de la clase obrera, algo que sí ocurría anteriormente al Fordismo cuando el obrero además de ser dueño de la fuerza de trabajo poseía el conocimiento necesario para realizar de manera autónoma el trabajo, dejando al capitalismo fuera del control de los tiempos de producción.
• Resulta ser rentable únicamente en aquellos contextos de una economía desarrollada en los que sea posible vender a un precio relativamente bajo en relación con los salarios promedio.
• La introducción de la producción en cadena trajo consigo problemas en la calidad.

La producción fuese lo más segmentada posible y con un operario haciéndose cargo de modo repetitivo de una tarea. Cada bien era entonces elaborado a partir de una serie de etapas. Esta forma de organización permitía que sea posible crear bienes en gran cantidad y a bajo costo, haciendo viable que objetos antes destinados a un segmento de elite ahora fueran accesibles para el gran público

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Toyotismo

Taiichi Ohno fue un ingeniero industrial japonés, reconocido por ser uno de los referentes de la ingeniería industrial y diseñar el sistema de producción Toyota y Justo a tiempo (JIT), dentro del sistema productivo del fabricante de automóviles. Nació el 29 de febrero de 1912 en Dalian, ciudad que pertenecía en ese entonces a Manchuria.

Justo-a-tiempo significa que, en un proceso continuo, las piezas adecuadas necesarias para el montaje deben incorporarse a la cadena de montaje justo en el momento en que se necesitan y sólo en la cantidad en que se necesitan.

El otro pilar del sistema de producción de Toyota se denomina autonomización, que no debe confundirse con la simple automatización.

La base del sistema de producción de Toyota es la eliminación absoluta del excedente.

La clave está en dar inteligencia humana a la máquina y, al mismo tiempo, adaptar el simple movimiento del operario humano a las máquinas autónomas.

• Implementación de máquinas autónomas.
• Aplico el principio de costes, precio de venta = beneficio + coste real, hace al consumidor responsable de cada uno de los costes.
• El equilibrio de la producción.
• Una empresa que adopte este procedimiento puede aproximarse al stock cero.

• Muchas máquinas trabajan de forma autónoma en cuanto son conectadas.
• Menos personal de trabajo.
• La adopción a este sistema pude ser lenta.
• Pueden no tener las maquinas la suficiente automatización.
• Un mayor énfasis en el mantenimiento en las maquinas.

El objetivo más importante del sistema Toyota ha consistido en incrementar la eficacia de la producción eliminando, de forma consistente e implacable, las pérdidas.

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OPEX

Los principales precursores de este sistema están fundamentados por los principios del sistema Toyota y sus herramientas, entre los precursores de este modelo de producción nos encontramos a autores como Shigeo Shingo, Taiichi Ohno y Eiyi Toyoda.

La OPEX es un cambio cultural de la organización que habrá realizarse a medio/largo plazo y requerir de algún tiempo de entrenamiento por parte de los empleados, con la idea clara de ir introduciendo un nuevo paradigma; esto solo se logra con la educación, disciplina y dedicación necesaria. Además, se deben plantearse resultados en corto, mediano y largo plazo; por otro lado, estos objetivos deben ser medibles.

Es una filosofía de liderazgo, trabajo en equipo y resolución de problemas que da como resultado la mejora continua en la organización, a través del enfoque en las necesidades del cliente. “Empowermet” (empoderamiento) de los empleados y la optimización de los procesos.

• Creación del concepto Lean Six Sigma, que combina dos sistemas.
• permite a las empresas agilidad de maniobra y diferenciarse de la competencia, así como del resto de las empresas que producen los mismos productos/servicios.
• Tener una visión externa al negocio y que acompañe en el desarrollo estratégico y puesta en marcha de los programas.
• orientación a la solución de problemas y no a la búsqueda de culpables.

• Un cambio cultural de la organización que habrá realizarse a medio/largo plazo y requerir de algún tiempo de entrenamiento por parte de los empleados.
• No es nada sencillo una implementación de este tipo de estrategia.
• La responsabilidad para su funcionamiento recae en los mismos trabajadores.
• La comunicación debe de ser de suma importancia para que funcione.

Lean Seis Sigma trata sobre un mejoramiento continuo, incesante; análisis tras análisis, medida tras medida y proyecto tras proyecto. Lean causa que los productos se muevan más rápido a través del proceso y Seis Sigma mejora la calidad.