YELLOW BELT Círculo de Deming

YELLOW BELT

Círculo de Deming

Planear  Hacer  Estudiar  Actuar

Las 6 M´s (entradas de un proceso)

Mano de Obra, Maquinaria, Método, Medición, Media ambiente y Materiales.

Limitantes de la productividad: Sobrecarga, variabilidad y desperdicio

10 tipos de desperdicios: Sobreproducción, sobre inventario, defectuosos, movimiento, transporte, espera, sobre procesamiento, energía, talento y contaminación

¿Por qué no se dan los cambios?

Falta de visión – Confusión. Falta de habilidad – Ansiedad. Falta de incentivos – Cambio Gradual. Falta de recursos – Frustración. Falta de planes – Salida en falso.

La calidad personal es la base de todos los tipos de calidad

Nombre Significado / ¿Qué es? Comentarios

Kaizen Mejora Continua. Son eventos programados.

Hoshin Kanri Planeación Estratégica Misión, Visión, Valores  Objetivos, KPIs, Directrices  FODA Estrategia  Implementación, KPIs  Adecuaciones. Box Score.

Estructuras por cadena de valor Estructura Organizacional Equipo de personas de distintas áreas enfocadas a entregar valor a los consumidores. Oficina de Valor  todos los involucrados multidisciplinarios en un mismo techo.

Talento Matriz Multihabilidades. Prepare a la organización, indentifique conocimiento crítico, transferencia de conocimiento y varificar aprendizaje y éxito.

Lean Accounting Análisis Financiero Llevar de cada proyecto Lean: VPN, ROI, TIR, Box Score, Cálculo de ahorros. Para sacar el costeo hacer con el tiempo de ciclo o del cuello de botella, no hacer el primer lote (suma de cada celda).

5´s Seleccionar, Ordenar, Limpiar, Estandarizar y Seguimiento Sólo lo que se necesita, en la cantidad y oportunidad necesaria. El lugar más limpio es el que menos se ensucia.

Andon Control Visual Alarmas, lámparas, torretas, kanban, tableros de información, colores.

8D´s Solución de problemas.

Los 5 porqués.

Diagrama de Árbol 1) Definición de problema y acciones de emergencia. (Problema)

2) Formar el equipo. (Problema)

3) Describir el problema. (Problema)

4) Desarrollo de acciones de contención. (Problema)

5) Definir y validar causa raíz. (Causa)

6) Elegir, implementar y validar acciones correctivas. (Solución)

7) Desarrollar acciones preventivas. (Solución)

8) Reconocer al equipo. (Solución)

AMEF Análisis de Modo Efecto de Falla Prevenir cualquier tipo de problema. AMEF de diseño (componentes) o de proceso (pasos / elementos).

1) Crear elementos y estructura.

2) Definir funciones de cada paso.

3) Definir fallas potenciales de cada paso y métodos de control.

4) Evaluación de riesgos. Severidad X Ocurrencia X Detección (cualitativo del 1 al 10, 10 es peor).

VSM Value stream map.

Diagrama de Spaguetti (Ver movimientos de personas y/o productos).

Takt Time (Velocidad de la demanda) = Tiempo disponible / Demanda Arriba izquierda clientes.

Arriba derecha proveedores.

Arriba centro staff información comunicación.

Abajo proceso.

Etapas:

1) Definir familias de productos / servicios.

2) Mapeo situación actual.

3) Mapeo situación propuesta.

4) Plan de trabajo y ejecución.

Capacidad del sistema = Tiempo disponible / Tiempo cuello de botella.

Trabajo celular Disminuir tiempos eliminando desperdicios y brindar más flexibilidad con lotes más pequeños. Balanceo de operaciones. Analizar la capacidad de cada subproceso dentro de le célula vs takt time. Buscar eliminar cuellos de botella y balanceo de cuadro básico.

SMED Single Minute Exchange Die.

Preparaciones Rápidas. En vez de fomentar corridas largas y creación de inventarios para aprovechar el tiempo

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