Psicologi Inversa

Se trata de un método muy orientado al plazo de ejecución, con poca consideración hacia al coste. Se suponen tres duraciones para cada suceso, la optimista a, la pesimista b y la normal m; suponiendo una distribución beta, la duración más probable: t = (a + 4m + b) / 6.

Generalmente se denominan técnicas PERT al conjunto de modelos abstractos para la programación y análisis de proyectos de ingeniería. Estas técnicas nos ayudan a programar un proyecto con el coste mínimo y la duración más adecuada. Están especialmente difundidas el PERT y el CPM.

Aplicación de las técnicas PERT:

Determinar las actividades necesarias y cuando lo son. Buscar el plazo mínimo de ejecución del proyecto.

Buscar las ligaduras temporales entre actividades del proyecto.

Identificar las actividades críticas, es decir, aquellas cuyo retraso en la ejecución supone un retraso del proyecto completo.

Identificar el camino crítico, que es aquel formado por la secuencia de actividades críticas del proyecto.

Detectar y cuantificar las holguras de las actividades no críticas, es decir, el tiempo que pueden retrasarse (en su comienzo o finalización) sin que el proyecto se vea retrasado por ello.

Si se está fuera de tiempo durante la ejecución del proyecto, señala las actividades que hay que forzar.

INSTITUTO TECNOLOGICO DE PIEDRAS NEGRAS

MATERIA:

Administración del Mantenimiento

ESPECIALIDAD:

Ingeniería industrial.

ESTUDIANTE:

José Alberto De Jesús Martínez

Número de Control: 10430179

MAESTRO:

Ing. Manuel Fernández Pereda

05 de junio de 2013

1.1 Concepto e importancia del mantenimiento industrial.

No es posible determinar con plena exactitud cuándo aparece el mantenimiento sobre la faz de la tierra, ya que es, evidentemente, innato en el ser humano. Por esa razón, suponemos que el mantenimiento se ha utilizado desde la prehistoria, debido a la necesidad del ser humano de mantener en buenas condiciones sus utensilios de caza y pesca.

De cualquier modo, con la mecanización de la industria, por medio del surgimiento de máquinas rudimentarias, era obvio para el industrial que obtendría mayor provecho de ellas si las mantenía trabajando todo o el mayor tiempo posible. Naturalmente ello hizo que las máquinas solamente fueran puestas fuera de operación debido a su descompostura total.

La primera industria que programó reparaciones en sus unidades fue la del transporte, y ello fue realizado después de la segunda guerra mundial. Aún y todo, el mero hecho de programar no lo es todo.

Actualmente, la idea del mantenimiento, como tradicionalmente era manejada ha desaparecido, y se trata ahora de la reducción del tiempo que el equipo permanece en reparación, de la tendencia a la eliminación de los almacenes de refacciones, de la planeación e implementación de programas de mantenimiento que permitan a la empresa mantener la producción de las plantas en sus máximos valores. Ello garantiza una operación estable, continua, económica y, sobre todo, segura.

Si hablamos del mantenimiento en forma general, tenemos que se define como "Toda actividad humana orientada a mantener en operación una planta en forma correcta, económica, segura y con buena calidad; a través de las técnicas y los medios tanto materiales como humanos para la realización de dicha actividad". Si bien es un concepto textual muy largo y aparentemente rebuscado, al analizarlo nos damos cuenta de que presenta un extracto de todo cuanto se hace en una industria por implementar programas de mantenimiento.

Básicamente podemos decir que el mantenimiento es una actividad que conserva la calidad del servicio que presta la infraestructura existente en los centros de producción en óptimas condiciones de seguridad, eficiencia y economía.

La importancia del mantenimiento entonces, dado lo que hemos visto hasta ahora es muy grande, pues sus objetivos son la base para un adecuado funcionamiento de los centros de producción de una empresa. Así como para una persona es muy importante mantenerse en forma para realizar ciertas actividades diarias sin presentar un desgaste o fatiga excesivos, o simplemente para poder afrontar los desafíos rutinarios, es también importante para una empresa mantener en óptimas condiciones de operación todas sus plantas para obtener el máximo rendimiento de las mismas, y el mínimo en desgaste y costos de reparaciones.

Historia de la conservación industrial.

Desde el principio de la humanidad, hasta finales del siglo XVII, las funciones de preservación y mantenimiento no tuvieron un gran desarrollo debido a la menor importancia que tenía la máquina con respecto a la mano de obra, ya que hasta 1880 el 90% del trabajo lo realizaba el hombre y la máquina solo hacía el 10%. La conservación que se proporcionaba a los recursos de las empresas era solo mantenimiento correctivo(las máquinas solo se reparaban en caso de paro o falla importante).

Con la 1ª guerra mundial, en 1914, las máquinas trabajaron a toda su capacidad y sin interrupciones, por este motivo la máquina tuvo cada vez mayor importancia. Así nació el concepto de mantenimiento preventivo que a pesar de ser oneroso(caro), era necesario.

A partir de 1950 gracias a los estudios de fiabilidad se determinó que a una máquina en servicio siempre la integraban 2 factores: la máquina y el servicio que esta proporciona. De aquí surge la idea de preservar, o sea, cuidar que

este dentro de los parámetros de calidad deseada. De esto se desprende el

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