Técnicas Predictivas

Técnicas Predictivas

ÍNDICE:

1. ÍNSPECCIONES BOROSCÓPICAS.

2. ANÁLISIS DE VIBRACIONES.

3. ANÁLISIS DE HUMOS DE ESCAPE.

4. TERMOGRAFÍAS.

5. ANÁLISIS DE ULTRASONIDOS.

El mantenimiento predictivo es una técnica que ayuda a adelantarse a las averías que se pueden dar en la central, a través de una seríe de técnicas.Las principales operaciones a realizar durante el mantenimiento predictivo son los análisis boroscópicos de las partes calientes de la máquina y análisis de vibraciones en el espectro de frecuencias en turbina, reductor, generador y chasis de la máquina, también realizaremos otras que acentuación se detallan. Por ejemplo, mediante el análisis boroscópico de los álabes y de las cámaras de combustión es posible detectar posibles fisuras o desgastes en los materiales, que pueden conducir a roturas o mal funcionamiento anticipado de la máquina.

A continuación pasó a detallar algunas de las técnicas empleadas en el mantenimiento predictivo:

1. INSPECCIONES BOROSCÓPICAS.

La boroscopia o motoscopia no es una especialidad médica, pero a raíz del éxito de la endoscopia en humanos y animales se determino que se podrían aplicar los mismos principios en el área industrial para analizar las máquinas por dentro una vez montadas.

Las boroscopias en las turbinas de gas se realizan en cada una de las partes de la turbina: compresor, cámara de combustión y turbina de expansión, es necesario que la turbina esté fría, esa es la parte que más tiempo consume, también es importante un buen equipo, pero es mucho más importante el técnico que tiene que saber diferenciar entre simples anomalías y defectos importantes. Esta técnica nos permite confirmar otras observaciones que se han hecho en la turbina (vibraciones, path análisis).

Figura 1. Boroscopio.

Defectos que se identifican en las boroscopias.

- Erosión.

- Corrosión.

- Pérdida de material cerámico en álabes o en placas aislantes.

- Roces entre álabes fijos y móviles.

- Decoloraciones en álabes del compresor, por alta temperatura.

- Pérdidas de material de los álabes del compresor que se depositan en los álabes de turbina o en la cámara.

- Deformaciones.

- Piezas sueltas o mal fijadas, sobre todo de material aislante.

- Fracturas y agrietamiento en álabes, sobre todo en la parte inferior que los fija al rotor.

- Marcas de sobretemperatura en álabes.

- Obstrucción de orificios de refrigeración.

- Daños por impactos provocados por objetos extraños (FOD, Foreign object damages).

2. ANÁLISIS DE VIBRACIONES.

Las vibraciones en una maquinaria están directamente relacionadas con su vida útil de dos maneras: por un lado un bajo nivel de vibraciones es una indicación de que la máquina funcionará correctamente durante un largo período de tiempo, mientras que un aumento en el nivel de vibraciones es una indicación de que la máquina se encamina hacia algún tipo de falla, aunque no todos los tipos de vibraciones son evitables, ya que algunas son inherentes a la operación de la maquinaria en sí misma, por lo que una de las tareas del analista es identificar aquellas que deben ser corregidas y determinar un nivel de vibraciones tolerable.

El análisis de las vibraciones nos permite identificar:

1) Desequilibrios.

2) Desalineación.

3) Problemas en cojinetes.

4) Problemas de bancada.

5) Problemas de lubricación.

Figura 2. Ejemplo de toma de datos de vibraciones.

3. ANÁLISIS DE HUMOS DE ESCAPE.

Con el análisis de humos de escape lo que conseguimos es ver a través de estos posibles fallos en la turbina gas, cámara de combustión o en las mezclas de combustible y comburente.

Figura 3. Humos de escape.

4. TERMOGRAFÍAS.

La termografía es una técnica que permite medir temperaturas a distancia y sin necesidad de contacto físico con el objeto a estudiar. Mediante la captación de la radiación infrarroja del espectro electromagnético, utilizando cámaras termográficas, se puede convertir la energía radiada en información sobre temperatura del objeto que a nosotros nos interesa, ayudándonos con ellos a detectar puntos calientes o fríos que un futuro pudiesen dar problemas como por ejemplo en cables, donde un punto caliente nos podría indicar una posible sobre intensidad.

Figura 4. Vista normal de los cables.

Figura 5. Vista infrarroja.

Figura 6. Vista infrarroja.

5. ANÁLISIS DE ULTRASONIDOS.

Figura 7. Analizador de Ultrasonidos.

El ultrasonido es una onda acústica cuya frecuencia está por encima del límite perceptible por el oído humano (aproximadamente 20.000 Hz), por lo que con el analizador de ultrasonidos conseguimos detectar dichos sonidos y analizarlos para poder ver las causas que los provocan, localizando gracias a ellos partes de nuestra turbina que no estén funcionando de forma correcta y en un futuro nos puedan provocar una avería.

Posibles causas que provocan ultrasonidos:

- Fugas internas en válvulas.

- Rodamientos de bombas.

Una vez vista las técnicas aplicadas en el mantenimiento predictivo, pasamos a ver los puntos de nuestro sistema que debemos revisar y las operaciones que debemos

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