ELECTRODO PARA SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO

ELECTRODO PARA SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO

Electrodo es una varilla metálica que está hecho generalmente de acero (ACERO SAE 1005), el mismo que contiene bajo contenido de carbono. Inicialmente se tiene el alambrón (Revisar anexo A1) como materia prima inicial en el proceso de su fabricación, este recibe un decapado mecánico que consiste en eliminar una película de óxido conocida como laminillo por medio de torsiones sucesivas en distintos ejes de trabajo. Si es necesario se pasa por una trefiladora para obtener diferentes diámetros para posteriores procesos. (Jeffus, 2009)

El siguiente paso es obtener un enderezado del alambre y un corte con unas medidas especificadas para obtener las varillas (alma) que serán recubiertas para la fabricación del electrodo. Para el recubrimiento se suele usar hasta 40 minerales y sustancias distintas como: arena de circonio, rutilo, celulosa, caolín, polvo de hierro, fen, entro otras. Esto anterior depende del tipo de electrodo a fabricar que se clasifican principalmente en tres tipos; los cuales son rutílicos, celulósicos y básicos. (Jeffus, 2009)

La selección y dosificación de cada sustancia que interviene en la composición del revestimiento es original del fabricante según fórmulas implantadas y normadas. La mezcla de esta sustancia se agrega a una máquina mezcladora junto con silicato potásico o sódico a fin de aglutinar la mezcla seca y dar una mejor consistencia, y continuamente a una máquina prensadora. La pasta obtenida del proceso anterior se introduce conjuntamente con el alma del electrodo para extrudir y completar el revestimiento alrededor de la varilla, utilizando presión específica para cada tipo de electrodo. (Jeffus, 2009)

Finalmente, se realiza una inspección visual, luego se limpia un extremo del electrodo que es donde se sujeta el electrodo y en su otro extremo se le realiza la punta que sirve para el arranque del electrodo para iniciar el arco eléctrico y conjuntamente si coloca la codificación a cada electrodo de la fabricación.

RODAMIENTO O COJINETE DE BOLAS

Los rodamientos son elementos que rígidos y de gran resistencia a la tracción, el material inicial es una barra con altas cantidades de carbono y cromo, que son cortados en los tamaños especificados por los fabricantes. El cojinete se compone de un anillo exterior empotrado, un anillo interior instalado sobre un eje de rodadura, un elemento de rodadura que se ajusta entre ambos y un retén que impide el contacto de los elementos de rodadura (Revisar Anexo A2). (SKF, 2015)

La fabricación de los anillos se lo realiza mediante la forja en caliente, la barra es cortada y prensada en formas de anillo externo e interno, que posteriormente son separadas, el proceso siguiente es el torneado de este elemento (caras, superficie interior biselado, superficie de rodamiento) proceso similar seguido para ambos anillos y luego pasan al proceso de temple que consiste en calentar los elementos a una temperatura de 850 °C para dar mayor resistencia a los anillos. (SKF, 2015)

Los elementos de rodadura se obtienen de un alambre de acero que es troquelado para obtener las bolas no tan prolijas, que luego son pasadas o una limadora rotacional que elimina las irregularidades, a continuación, las bolas pasan a un horno y después a un baño de disolvente limpiador para obtener el brillo de espejo deseado y el retén por lo general se obtiene por moldeado a fricción de chapas de acero. (SKF, 2015)

El montaje de todas las partes se lo realizan por robots industriales que en origen miden una pareja de anillos (interno y externo) acoplados a fin de determinar el número correcto de elementos de rodadura (bolas) para su posterior colocación, luego son colocados los retenes encima y debajo y se limpia para colocar un engranaste e impermeabiliza el cojinete obtenido.

FIBRA DE CARBONO

La fibra de carbono es un material cinco veces más resistente que el acero, pero que pesa menos de la mitad. El proceso de fabricación comienza con una fibra plástica elaborada con miles de filamentos que se modifican químicamente para formar una cadena perfecta de átomos de carbono, que luego al pasar por un horno de oxidación a temperatura de 250°C se logra que las fibras se unan con las moléculas del aire. (Hull, 2012)

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