Análisis de fallas en equipos

UNIVERSIDAD NOR-ORIENTAL PRIVADA

“GRAN MARISCAL DE AYACUCHO”

NÚCLEO CUMANÁ

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Profesor: Ing. Luis Lopez                                                                                      Realizado por:

Jiménez Greg. C.I 19.538.810

Cumaná, Abril de 2019

INTRODUCCIÓN

En la actualidad, los métodos o estrategias que se utilizan para determinar las diferentes  políticas para fijar el mantenimiento dentro de las empresas e industrias, está resultando cada día más insuficiente. El mantenimiento como tal se ha convertido en un elemento de suma importancia en cualquier proceso productivo, independientemente de que en algunos casos se considere simplemente como un gasto de tiempo y de dinero. Asegurar la mejora continua del mantenimiento es un reto, el lograrla implica que además de establecer estrategias que permitan corregir las posibles irregularidades de un proceso productivo, admitan de igual manera; asegurar que los involucrados en la aplicación del mantenimiento se vean cubiertos en el proceso de mejora  continua y perfeccionamiento del mismo. Partiendo de la idea de lograr el mejoramiento del mantenimiento se define el análisis de fallas como todo el conjunto de actividades que involucran la investigación, y que; aplicadas de manera sistemática, tratan de identificar aquellas causas que producen fallas, estableciendo posteriormente planes que permitan la eliminación de la falla o la minimización de su efecto sobre el sistema. No se trata solo de devolver los equipos a su estado de operatividad, tras la ocurrencia de una falla, se trata de identificar y determinar las causas que originaron dicha falla, con el fin de evitar, de ser posible; su repetición. El objetivo de esta investigación es abordar la UNIDAD II que trata sobre: COMPETENCIA GENERAL U OBJETIVO GENERAL: Analizar las diferentes técnicas de evaluación de fallas, diagnóstico de las causas que producen las fallas en los equipos. Análisis sistemático de fallas en equipos. COMPETENCIA ESPECÍFICA U OBJETIVO ESPECÍFICO: Aplicar los diferentes pasos del análisis sistemático de fallas para determinar las causas de las fallas en los equipos. Conceptualizar aspectos referentes al tema como: historial de equipo, propiedades físicas, características metalúrgicas, control de  calidad, análisis de fallas, modos de fracturas, esfuerzo y resistencia, clasificación de las causas de fallas. Cómo cumplir con este objetivo específico?

Partiendo del  Mantenimiento Basado en Condiciones (Centrado en la medición de un parámetro que indique un deterioro o una degradación en el rendimiento funcional del equipo), surge La Evaluación Técnica de Fallas siendo un compendio de fundamentos teóricos y prácticos que proporciona al Ingeniero de Mantenimiento un conocimiento bastante amplio sobre el análisis de las causas que producen las fallas en millones de piezas metálicas que se fabrican y se ponen en servicio. Igualmente se muestran los instrumentos más comunes para medir y detectar fallas en máquinas; así como también métodos de detección y evaluación de las mismas en elementos de máquinas para el diseño óptimo de éstos; ello indudablemente que redunda en beneficio de la formación técnica y conservadora del Ingeniero de Mantenimiento para reducir costos de corrección y preservar la vida útil de los equipos.

ANÁLISIS DE FALLAS:

EL Análisis de fallas es un método basado en el sentido común y la experiencia del trabajo. Es un procedimiento  analítico para encontrar rápida, eficiente y económicamente la causa de la falla. Logrando llegar a la causa  raíz y no  tratar  de corregir solo el efecto de falla.

MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIONES DIRECTAMENTE CON LA OPERACIÓN DE LA MÁQUINA: como la  vibración,  temperatura durante el funcionamiento, el amperaje requerido, los contaminantes en el aceite de lubricación en el nivel de ruido.

SUSTITUTA  DE LA OPERACIÓN DE LA MÁQUINA: Como la calidad del producto, sus dimensiones patrones de desgaste o composición. Centrado en la medición de un parámetro que indique un deterioro o una degradación  en el rendimiento funcional del equipo.

TECNOLOGÍAS DE DIAGNÓSTICO:

Pilar fundamental para el Mantenimiento Basado en las Condiciones.

Antes para evaluar las condiciones del equipo, los operadores y el personal de mantenimiento, acostumbraban confiar en sus propios sentidos:

TACTO: Temperatura, Vibración, Desgaste.

OLFATO: Temperatura, Contaminación.

VISTA: Vibración, Temperatura, Alineación.

OÍDO: Ruido, Vibración, Cavitación, Desgaste.

GUSTO: Contaminación

“Y EL SEXTO SENTIDO”.

En la actualidad se aplica la tecnología para realizar el diagnóstico de la falla.

TECNOLOGÍAS DE DIAGNÓSTICOS:

ENSAYOS DESTRUCTIVOS: Permiten obtener diagnóstico de las condiciones de los materiales ANTES (Diseño) y DESPUÉS de una FALLA (Evaluar ¿por qué ocurrió?). Mediante simulaciones de las condiciones operativas. Pero los materiales NO pueden ser reutilizados y se requiere parada planta.

EJEMPLOS TIPOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS:

IMPACTO – TRACCIÓN – COMPRESIÓN - CORTE

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS: Permiten obtener información del comportamiento de materiales, piezas, equipos operativos o en su contexto operacional activo; permitiendo planificar una reparación de una falla pronosticada. No Alteran los componentes analizados.

TIPOS DE ANÁLISIS MÁS COMUNES:

ANÁLISIS DE VIBRACIONES.

ANÁLISIS DE LUBRICANTES.

TERMOGRAFÍA

ULTRASONIDO.

MONITOREO DE EFECTOS ELÉCTRICOS.

TINTES PENETRANTES

ANÁLISIS DE VIBRACIONES

Identificación de las amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o máquina, la determinación de las causas de la vibración y la corrección del problema que representan.

CONSECUENCIAS DE LAS VIBRACIONES MECÁNICAS: Aumento de los esfuerzos y las tensiones, pérdidas de energía, desgaste de materiales, y daños por fatiga de los materiales, además de ruidos molestos  en el ambiente laboral, etc.

Tipos de vibraciones:

VIBRACIÓN LIBRE: Causada por un sistema vibra debido a una excitación instantánea.

VIBRACIÓN FORZADA: Causada por un sistema vibra debido a una excitación constante las causas de las vibraciones mecánicas.

Las razones más habituales por las que una máquina o elemento de la misma puede llegar a vibrar.

• Desequilibrado (maquinaria rotativa).
• Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa)
• Excentricidad (maquinaria rotativa).
• Falla de Rodamientos y cojinetes.
• Problemas de engranajes y correas de Transmisión (holguras, falta de lubricación, roces, etc.)

ANÁLISIS DE LUBRICANTES:

Análisis Iníciales: Se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación y permiten correcciones en la selección del producto, motivadas a cambios en condiciones de operación

Análisis Rutinarios: Aplican para equipos considerados como críticos o de gran capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo  el objetivo principal de los análisis la determinación del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminación entre otros

Análisis de Emergencia: Se efectúan para detectar cualquier anomalía en el equipo y/o Lubricante, según:

Contaminación con agua

Sólidos (filtros y sellos defectuosos).

Uso de un producto inadecuado

Equipos

Bombas de extracción

Envases para muestras

Etiquetas de identificación

Formatos

De este modo, mediante la implementación de técnicas ampliamente investigadas y experimentadas, y con la utilización de equipos de la más avanzada tecnología, se logrará disminuir drásticamente:

• Tiempo perdido en producción en razón de desperfectos mecánicos.
• Desgaste de las máquinas y sus componentes.
• Horas hombre dedicadas al mantenimiento.
• Consumo general de lubricantes

ANÁLISIS POR ULTRASONIDO

Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que no son perceptibles por el oído humano.

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