Hormigon Liviano Hormigo Celular

Contenido

Introduccion 2

Hormigón liviano 3

Hormigones de Áridos Livianos 4

Áridos livianos de origen natural 4

Áridos Livianos de Origen Artificial 4

Hormigones con aire incorporado en su masa 5

Hormigones cavernosos 5

Hormigones con aire incorporado mediante aditivos (celular) 5

HORMIGÓN GASEOSO O “GASBETON” 6

ELABORACIÓN DEL HORMIGÓN GASEOSO O “GASBETON” 7

HORMIGÓN DE ESPUMA 8

ELABORACIÓN DEL HORMIGÓN DE ESPUMA 9

Espuma 10

Curado 10

Propiedades del hormigón celular 11

Resistencia 11

Aislación térmica 11

Retracción 12

Absorción de agua 12

Resistencia al fuego. 13

Aislación acústica. 13

Posibilidad de ser clavados y aserrados 13

Fragilidad 13

Resistencia humedades 13

Ventajas y su influencia en la construcción 14

Conclusión 15

Bibliografía 16

Introduccion

El presente trabajo está dedicado al estudio del hormigón liviano y los diferentes tipos de clasificación de acuerdo a sus componentes, enfocándonos principalmente en el hormigón celular, las ventajas y desventajas de su utilización y cómo se comporta este material en las diferentes áreas de trabajo.

El hormigón liviano es llamado así ya que posee cualidades propias que mediante el proceso de su elaboración lo han hecho más ligero que el hormigón convencional transformándolo en un material más eficiente en diferentes campos.

Unas de las características del hormigón liviano es que es formado con la incorporación de aire lo cual puede efectuarse introduciéndolo por dos caminos distintos que estudiaremos más adelante con el fin de adquirir conocimientos de la estructura del hormigón liviano y la preparación de esta mezcla.

Hormigón liviano

Se le denomina hormigón liviano a aquellos hormigones que fluctúan entre 300 kg/m3 y 1900kg/m3 ya que los hormigones convencionales presentan una densidad que varían entre los 2300kg/m3 y 2400kg/m3 ,el hormigón liviano se puede separar según su tipo de aplicación ya sea utilizado como hormigón de relleno, aislante o estructural.

La estructura del hormigo liviano está dada por la inclusión de aire por lo cual se puede clasificar por su tipo de producción en tres maneras:

1- Utilización de agregados liviano (hormigones de agregados liviano).

2- Realización de grandes huecos por la supresión de elementos finos del agregado,

el cual tendrá una granulometría uniformes (hormigones carnosos o “sin finos”).

3- Formación de numerosas pequeñas celdas por la incorporación de aire o gas en el seno de la mase del hormigón fresco y su mantenimiento hasta que aquel se endurezca (hormigones celulares).

Hormigones de Áridos Livianos

Los áridos livianos pueden ser de origen natural o bien producidos artificialmente.

Áridos livianos de origen natural

Corresponden a materiales en los cuales ha quedado aire atrapado en su interior durante su proceso de formación como por ejemplo, en las rocas de origen volcánico, como ser las lavas y las piedras pómez, siendo este último el árido liviano más utilizado.

Con estos materiales de origen natural, el rango de densidades obtenidos es más bien alto, cercano al límite superior de la densidad definida como máxima para los hormigones livianos.

Otro tipo de áridos de origen natural constituye los originados mediante deshechos de la madera, entre los cuales se cuentan las virutas y el aserrín.

La obtención de hormigones livianos con este tipo de áridos debe considerar especialmente el efecto retardador que algunos tipos de madera ejercen sobre el fraguado de la pasta de cemento, debiendo preverse en algunos casos el tratamiento de estos materiales para atenuar o inhibir los efectos señalados.

Áridos Livianos de Origen Artificial

Corresponden a materiales especiales, tales como pizarras, arcillas, esquistos, los que al ser tratados mediante calor hasta su fusión incipiente y producirse en su interior desprendimiento de gases de los materiales que los constituyen, se expanden, disminuyendo su densidad. La producción de este tipo de áridos requiere de una metodología muy estudiada para definir si un determinado material tiene características que lo transformen en expandible y las condiciones en que esta expansión puede producirse.

Se cuentan también en este tipo de áridos los provenientes de la escoria granulada de alto horno, la cual en condiciones apropiadas de enfriamiento puede producir áridos de baja densidad. En este tipo de árido debe examinarse con cuidado su contenido de cenizas, pues estas pueden ejercer efectos nocivos sobre la pasta de cemento.

Los áridos livianos de origen artificial permiten obtener hormigones de menor densidad y mayor resistencia que los de origen natural.

Hormigones con aire incorporado en su masa

La incorporación de aire en la masa del hormigón puede efectuarse por dos métodos principales: mediante una Granulometría cavernosa o bien por el uso de aditivos incorporado res.

Hormigones cavernosos

Es aquel que solo tiene árido grueso, es decir, no tiene arena (árido menor de 5 mm) o también llamados sin finos se constituyen empleando áridos con una granulometría que tenga un contenido mínimo de granos finos. Para ello es frecuente emplear un solo árido grueso, cuyas partículas se ligan mediante la cantidad estrictamente necesaria de pasta de cemento como para recubrirlas y adherirlas entre sí.

El rango densidades posible de obtener con este tipo de áridos es más bien alto, del orden de 1.8 a 1.9 kg/dm3. Estos hormigones tienen la ventaja de poseer baja retracción hidráulica.

Hormigones con aire incorporado mediante aditivos (celular)

Para este objeto se emplean aditivos similares a los descritos anteriormente para incorporar aire en el hormigón con fines de protección de los procesos de hielo – deshielo, solo que en este caso la proporción empleada es significativamente más alta.

Los aditivos más empleados son principalmente de dos tipos: aditivos que producen su acción mediante reacciones químicas con los componentes del cemento y aditivos que producen su acción por efectos físicos.

los hormigones celulares pueden clasificarse en dos grupos:

HORMIGÓN GASEOSO O “GASBETON”

Las células o burbujas se obtienen por desprendimiento de gases en el seno de la mezcla como consecuencia de reacciones químicas producidas en la misma. El proceso debe efectuarse bajo una presión de los gases tal que las burbujas se distribuyan uniformemente dentro de la mezcla, pero suficientemente moderada para que permanezcan en su interior. La presión debe mantenerse durante el tiempo necesario para que el material adquiera resistencia de manera de evitar la ruptura de las burbujas o su deformación.

Las experiencias demuestran que los procesos de producción de gas y de fraguado deben, en lo posible, ser simultáneos, pues, si el fraguado termina y continúa el desprendimiento de gas, hay peligro de destrucción total o parcial del material o bien debilitamiento del mismo. En cambio, si la producción de gas es muy rápida, y termina mucho antes que el fraguado, las pequeñas burbujas se reunirán en otras de mayor tamaño, mal distribuidas, existiendo el peligro de su destrucción; y si esto no llega a suceder, el material obtenido contendrá pocos alvéolos y será mal aislante y de reducida resistencia.

Existen, dentro de este grupo, tres procedimientos especiales:

1.- Incorporación a la mezcla de dos productos químicos susceptibles de reaccionar mutuamente y provocar un desprendimiento de gas en presencia del agua de mezclado. Por ejemplo:

a) ácido clorhídrico y bicarbonato de sodio, con desprendimiento de gas

carbónico:

HCl + NaHCO3 = NaCl + H2O + CO2

b) cloruro de cal y agua oxigenada, con desprendimiento de oxigeno

CaOCl2 + H2O2 = CaCl2 + H2O + O2

c) carburo de calcio y agua, con desprendimiento de acetileno

C2Ca + 2H2O = C2H2 + Ca (OH)2

2.- Incorporación a la mezcla de un solo producto químico susceptible de

reaccionar con el cemento en presencia del agua y provocar un desprendimiento de gas. Por ejemplo:

a) polvos metálicos (aluminio, zinc, magnesio, calcio, bario, litio, etc. y

aleaciones)

b) sales (carbonatos, bicarbonatos)

3.- Incorporación a la mezcla de un producto susceptible de provocar un

desprendimiento de gas pro fermentación bajo el efecto del calor de hidratación del cemento.

Por ejemplo:

a)levaduras orgánicas

b) fermentaciones lácticas

Este último procedimiento no ha sido aun convenientemente experimentado y solo se lo cita a título informativo.

Los diversos procedimientos de fabricación difieren esencialmente según las condiciones en las que se incorporan los agentes reactivos a la mezcla y según el momento en que la reacción comienza a producirse. En otras palabras, los reactivos pueden ser incorporados antes del mezclado o una vez que este haya concluido. Consecuentemente, el desprendimiento gaseoso se realizara en la mezcladora o bien en los moldes una vez colocada la mezcla.

Generalmente se hace necesario agregar agentes estabilizadores destinados a regular el desprendimiento gaseoso y aumentar la resistencia de las burbujas formadas en el seno de la mezcla. Las distintas variantes indicadas dan lugar a las diferentes patentes comerciales que se conocen.

ELABORACIÓN DEL HORMIGÓN GASEOSO O “GASBETON”

Los elementos esenciales que intervienen en su elaboración son: cemento, agua y una sustancia que produzca desprendimiento de gas.

Los elementos a utilizarse serán exclusivamente los enumerados cuando se

quiera elaborar un hormigón de peso específico aparente seco muy reducido (del orden de 500 kg/m3). Si, en cambio, se desea obtener un hormigón de mayor resistencia aunque menor capacidad aislante, la mezcla estará constituida por cemento, agua, agente de activación, y arena fina, pudiendo adicionarse agregados inertes livianos – como piedra pómez, escorias, etc. cuya incorporación disminuye la cantidad necesaria de cemento por metro cubico, para una resistencia a la compresión determinada.

Tipo 1) El procedimiento más utilizado es el que se basa en la combinación de hipoclorito de calcio y agua oxigenada.

Tipo 2) Como agentes de activación, destinados a producir el desprendimiento gaseoso, se han ensayado distintos polvos metálicos finamente divididos: aluminio, zinc, magnesio, calcio, bario, litio, etc.

Los mejores resultados han sido obtenidos con el polvo de aluminio.

Su grado de fineza influye preponderantemente sobre la velocidad con que se produce la reacción química, sobre el tamaño y numero de los alveolos y, consecuentemente, sobre la magnitud del coeficiente de conductibilidad térmica del material que se elabora.

En líneas generales puede decirse que, a mayor fineza del polvo de aluminio, se obtiene – a igualdad de peso específico – una mayor resistencia como resultado de una mayor uniformidad en la distribución de los poros.

La cantidad de polvo de aluminio necesaria para elaborar un hormigón gaseoso de peso específico determinado depende – a igualdad de los demás factores – del tamaño de sus granos. En general, dicha cantidad oscila entre 0,25 y 0,50% del peso del cemento. Las experiencias de laboratorio realizadas con este tipo de hormigones revelan un mejor comportamiento cuando se utiliza reducida cantidad de polvo fino (que pasa por tamiz de 6400 mallas).

La reacción química básica que tiene lugar como resultado de la incorporación del polvo de aluminio a la mezcla es la siguiente:

2Al + 3Ca(OH)2 = 3CaO.Al2O3 + 3H2

El polvo de aluminio forma aluminatos con los compuestos alcalinos del cemento, liberando hidrogeno.

El volumen de gas realmente aprovechable alcanza al 40 a 50% del volumen teóricamente desarrollable. En efecto, la cantidad de polvo de aluminio a agregar para obtener un hormigón gaseoso que tenga un determinado volumen de poros (en % del volumen final) y para una determinada relación agua –cemento, puede ser calculada a priori. Sin embargo, no todo el gas producido queda retenido en la masa en forma de poros: una parte escapa a través de la pasta y otra reacciona una vez comenzado el endurecimiento del cemento, por lo cual escapa a través de las paredes.

Por otra parte, el grado de fineza del polvo de aluminio que se utiliza influye manifiestamente en la velocidad con que se producirá la reacción química correspondiente. En efecto, utilizando polvo de aluminio de grano grueso la gasificación dura entre 20 y 30 minutos; con polvo de grano mediano, de 1 a 2 horas y con polvo de grano fino, 2 a 2 1/2 horas.

Las experiencias realizadas demuestran que las cantidades porcentuales necesarias de polvo de aluminio con relación al peso del cemento pueden reducirse considerablemente regulando el pH del medio.

En efecto, se ha podido constatar que, aumentando la concentración iónica se consigue un mayor aumento de volumen, pareciendo ser que el valor optimo del pH oscila alrededor de 13.

La incorporación a la mezcla de soluciones de NaOH al 10%, al aumentar la concentración iónica, permite reducir considerablemente las cantidades de polvo de aluminio necesarias para obtener un hormigón gaseoso de determinas características.

HORMIGÓN DE ESPUMA

La formación de los alveolos resulta de incorporar a la mezcla un producto que, por agitación, es susceptible de generar una espuma abundante de burbujas de aire de la dimensión deseada. Se puede, asimismo, preparar la espuma con anterioridad e incorporarla como agregado ordinario a la mezcla.

Todos los productos espumajéenos conocidos pueden ser utilizados con este fin pero, como la presencia del agua de mezclado hace decrecer la tensión superficial, es necesario agregar a dicho producto un agente estabilizador destinado a asegurar la tenacidad de las burbujas hasta que se produzca el correspondiente endurecimiento de la mezcla.

Como agentes espumajéenos suele utilizarse: detergentes; jabones resinosos y colas animales o vegetales; saponina; sulfo – ácidos de la naftalina; resinas vinílicas; proteínas hidrolizadas; etc.

En el hormigón de espuma el colado de la mezcla se efectúa siempre después de realizada la expansión, cosa que no siempre ocurre en el hormigón gaseoso.

ELABORACIÓN DEL HORMIGÓN DE ESPUMA

En la elaboración de hormigones de espuma han sido utilizados los siguientes

tipos de agentes espumajéenos:

a) detergentes

b) jabones resinosos y colas animales o vegetales

c) saponina (producto glucósido contenido en la saponaria, planta cariofilea)

d) sulfo – ácidos de la naftalina (estabilizados, por ejemplo, con geles de

silice)

e) resinas vinílicas

f) proteínas hidrolizadas, etc.

Existen diversos procesos de elaboración:

1.- La espuma se genera dentro de la mezcla.

El agente espumajeo debe ser incorporado a la mezcla con posterioridad a todos los demás componentes. La velocidad aconsejada para la mezcladora es de 80 a 90 revoluciones por minuto.

Concluido el periodo de mezclado, la consistencia de la mezcla debe ser

cremosa. Mezclas más viscosas pueden dar lugar a la formación de grandes

burbujas de aire, con la correspondiente disminución de las propiedades

características del material que se elabora.

En términos generales, la cantidad de agente espumajeo requerido para

obtener un peso específico aparente determinado dependerá de los siguientes

factores:

a) tipo de mezcladora utilizada

b) cantidad de materiales componentes mezclados

c) consistencia de la mezcla

d) proporciones de la mezcla

e) duración del periodo de mezclado

f) tipo y calidad del agente espumajeo utilizado

g) velocidad de mezclado variando entre el 2 y el 7% de cemento en peso.

2.- La espuma se genera en aparatos especiales. Posteriormente se incorpora a la mezcla como un agregado más, continuando el mezclado hasta obtener una mezcla tan homogénea como sea posible. El material así elaborado se colocara en los moldes cuidando de que no sufra vibraciones ni golpes para evitar que se produzcan pérdidas considerables de espuma.

El peso específico de la espuma variara entre 30 y 80 kg/m3 y será preparada en soluciones de agentes espumajéenos al 2 a 4%.

Espuma

Uno de los agentes espumajéenos más efectivos es el jabón resinoso, elaborado mezclando hidróxido de sodio con resina en la proporción 1:6.

Para incrementar la resistencia y estabilidad en las paredes de las burbujas de espuma se mezcla el jabón resinoso con cola de carpintero, utilizando una relación resina – cola de 1:1 .. Son también conocidos los generadores de espuma a base de otros productos, pero la emulsión resina – cola ha sido utilizada preferentemente en la producción de losas para techo.

La emulsión resina – cola se elabora preparando una solución de cola de

carpintero, hirviendo el jabón resinoso y, posteriormente, mezclando la solución de cola con el jabón resinoso.

La solución de cola se prepara embebiendo la cola en agua durante 1 a 1 .

horas a 40 – 50o C hasta obtener un líquido homogéneo.

El jabón resinoso se prepara de la siguiente manera: se diluye la cantidad requerida de hidróxido de sodio con agua a una densidad de 20o Baume controlada por un areómetro. Después, la solución alcalina es llevada al punto de ebullición y la resina, previamente separada en pequeñas piezas no mayores de 5 mm, es echada gradualmente en la solución en estado de ebullición, la cual es continuamente agitada durante el vertido. Se hierve la mezcla durante 1 . a 2 horas hasta que la resina se disuelva completamente y el jabón resinoso tenga un color homogéneo sin grumos ni granos. Después de enfriar el jabón resinoso hasta 60o C, se vierte la solución de cola calentada hasta 40o C en pequeñas cantidades, agitando continuamente. La emulsión resultante se deposita en recipientes cerrados de madera.

Curado

Los métodos de fabricación de hormigones celulares, que requieren una gran cantidad de agua de mezclado, traen como consecuencia que dichos productos sufran una considerable retracción – que puede sobrepasar los 5 mm/m- si son tratados en las condiciones normales de endurecimiento al aire.

Además, las experiencias demuestran que la hidratación total del cemento en hormigones celulares endurecidos al aire se produce al cabo de periodos muy prolongados. Esta circunstancia crea la necesidad de instalar grandes áreas de curado con la adecuada protección del sol y de las corrientes de aire y de disponer stocks de gran magnitud, con los inconvenientes que ello trae aparejado.

El tratamiento bajo presiones de vapor de 6 a 10 atmosferas a temperaturas comprendidas entre 150 y 200o C durante un periodo que varía entre 8 a 24 horas permite eliminar los inconvenientes mencionados. La duración de este tipo de curado y la presión del vapor dependen del peso específico y del hormigón y de las dimensiones de los elementos.

El método de curado tiene una gran influencia sobre la resistencia y la retracción de los hormigones celulares, dando lugar a productos de diferente calidad. El curado en autoclave permite obtener una resistencia muy superior (próxima a la resistencia definitiva) en un lapso mucho menor. En términos generales puede decirse que con curado a presión se obtienen resistencias del orden del doble de los logrados con endurecimiento al aire.

Propiedades del hormigón celular

Algunas propiedades son :

Resistencia

Depende de los siguientes factores:

1) Homogeneidad del hormigón

2) Dosificación (cemento, agregados y agua)

3) Peso específico

4) Procedimiento de curado (al aire o en autoclave)

El procedimiento de elaboración tiene gran influencia sobre las propiedades de los hormigones celulares en general y sobre su resistencia en particular, existiendo la tendencia a presentar una mayor densidad en la parte inferior de las piezas moldeadas, y consecuentemente, distintas resistencias de una zona a la otra del mismo producto.

En consecuencia, para obtener productos de resistencia uniforme deberá controlarse cuidadosamente el proceso de elaboración a efecto de asegurar la obtención de hormigones celulares homogéneos.

Las resistencias varían con la dosificación del cemento así como con su grado de fineza y su origen. Asimismo tienen gran influencia las características del agregado, la relación cemento – agregado y la relación agua - cemento.

En términos generales la resistencia crece con el peso específico, pero cada tipo de hormigón celular tiene su propia ley de variación que no es aplicable a los productos elaborados mediante procesos diferentes. Hormigón gaseoso a base de polvo de aluminio

Hormigón de espuma.

En general, puede admitirse que los hormigones celulares curados en autoclave presentan resistencias a la compresión del orden del doble de los que corresponden a materiales semejantes curado al aire.

Por otra parte el curado en autoclave permite obtener una resistencia muy superior (próxima a la resistencia definitiva) en un lapso mucho menor.

Un aspecto importante lo constituye la posibilidad de adherencia entre las armaduras y el hormigón celular. Los hormigones curados al aire presentan resistencias muy reducidas y no pueden ser armados.

En cambio en diversos hormigones curados en autoclave se obtienen tensiones de adherencia del orden de 10 a 20 kg/cm2, lo que permite la fabricación de elementos

armados.

Aislación térmica

Se verifica con los hormigones celulares que existe una proporcionalidad directa entre la conductibilidad térmica y el peso específico aparente seco.

Es sabido que el aire alcanza su máximo poder aislante cuanto más pequeñas son las capas del mismo y menor es su movimiento. Estas dos condiciones se cumplen simultáneamente en los hormigones celulares los que, por este motivo, presentan excelentes cualidades como aislantes térmicos

Retracción

Constituyen el mayor inconveniente de los hormigones celulares por su propia importancia y en razón de los efectos destructivos que pueden producirse a causa de las tensiones internas que se generan. Es común constatar, en hormigones celulares de pesos específicos del orden de 600 a 800 kg/m3, retracciones de 5 mm por metro al cabo de 300 días.

Para pesos específicos de 1300 kg/m3 la retracción puede alcanzar valores del

orden de 2 mm/m.

La retracción decrece a medida que aumenta el peso específico, y es prácticamente nula para hormigones celulares curados en autoclave.

Estos últimos, sin embargo, sometidos a humedecimientos y secados sucesivos, sufren retracciones comparables a las de los hormigones celulares curados al aire.

La retracción de los hormigones celulares curados al aire puede reducirse con las siguientes precauciones:

1. Asegurando una homogeneización perfecta de la mezcla fresca, especialmente mediante el batido de la lechada de cemento previo a la introducción de los agentes productores de gas o de espuma y, eventualmente, de los agregados inertes.

2. Llevando el hormigón endurecido a su retracción de equilibrio mediante un secado al aire, lento y progresivo, con el objeto de evitar tensiones internas demasiado elevadas en el momento de su empleo en la construcción.

3. Incorporando agregados livianos o cascotes triturados de productos celulares de modo de formar un verdadero hormigón de mortero celular.

Cualquiera sea el procedimiento de curado es necesario, para evitar el peligro de fisura, que los productos elaborados sean tales que no sufran más que variaciones de dimensiones tan reducidas como sea posible bajo la acción de humedecimientos y secados sucesivos a los que pueden estar sometidos en el almacenaje y durante o después de la ejecución de la obra.

Absorción de agua

En virtud de su estructura característica, los hormigones celulares son capaces de absorber cantidades de agua muy reducidas. En efecto, los poros encierran aire o gas a una presión que difiere poco de la atmosférica. Cuando se sumerge y mantiene el hormigón en agua, ésta penetra por las paredes entre células hasta que se produce la igualación de presiones del agua y del aire o gas encerrado. Teniendo en cuenta el elevado porcentaje de vacíos con relación a los llenos, se deduce que dicha penetración será muy limitada.

La absorción de agua por capilaridad crece con la disminución de las dimensiones de las células, siendo de fundamental importancia que éstas presenten una contextura cerrada sin intercomunicaciones. Esta propiedad es muy importante tanto en lo que concierne al comportamiento del material frente a la humedad de las construcciones como a su resistencia a los ciclos de congelación y deshielo. La higroscopicidad es mínima y limitada. Su aumento de peso es de 13% a los 60 días y 21% al cabo de 360 días.

Resistencia al fuego.

Como consecuencia de su reducida conducción térmica y teniendo en cuenta que están constituidos por materiales inorgánicos e inertes, se deduce que los hormigones celulares presentan un buen comportamiento al fuego.

Aislación acústica.

La intensidad de las ondas sonoras es amortiguada por el paso sucesivo a través de las paredes de las células y de las capas de aire o gas en reposo encerrado en aquéllas. Por tal motivo, los hormigones celulares constituyen buenos aislantes del sonido, lo que ha sido comprobado por ensayos especiales de laboratorio que arrojan excelentes resultados en cuanto a la reflexión, transmisión y absorción del sonido.

Posibilidad de ser clavados y aserrados

Los hormigones celulares son posible clavarlo y aserrarlos , dependiendo esta propiedad de la densidad y de la proporción de agregados duros. Cuanto más pesado es el hormigón y mayor es la cantidad de agregados silíceos menor es la facilidad de ejecutar dichos trabajos. Desde este punto de vista, los elementos curados en autoclave – en que la sílice se transforma en silicato – son más fáciles de trabajar que ciertos hormigones fraguados al aire.

Fragilidad

El hormigón celular es un material bastante frágil, por lo que se hace necesario tomar precauciones durante su transporte y colocación en obra para evitar roturas.

La fragilidad crece a medida que disminuye su peso específico.

Resistencia humedades

Por estar constituidos por materiales inorgánicos e inertes, los hormigones celulares son completamente insensibles a la acción de las humedades y al consiguiente desarrollo de musgos y hongos. Es inatacable por los insectos, oxidaciones, etc.

Ventajas y su influencia en la construcción

En la construcción el hormigón celular es aplicable como por ejemplo:

bloques para relleno y portantes; placas aislantes para tabiques; losas portantes para techos y entrepisos (curados en autoclave y armadas); placas para revestimiento de conductos de aire acondicionado; placas no portantes para aislación de techos

Su baja densidad y conductividad térmica y Resistencias a solicitaciones mecánicas: acción de hielo-deshielo, acción del fuego.

De acuerdo a lo anterior se puede ver que es básicamente su densidad la que se traduce en bajo peso, y su baja conductividad que influye directamente en su capacidad como aislante térmico.

El bajo peso resulta ser un factor ventajoso si consideramos su influencia directa en aspectos tales como transporte, montaje de elementos y estructuras. El hecho de lograrse con este hormigón, elementos de menor peso, en comparación con el hormigón tradicional, hace disminuir el costo en el transporte de estos. Se produce además economía en los elementos resistentes ya que estos pueden lograrse de menores secciones, ahorrando material.

Su capacidad como aislante térmico, así como las obras de ingeniería requieren generalmente un hormigón particularmente resistente y compacto, en la edificación y en las construcciones rurales, etc. Se necesitan más bien materiales con buena capacidad de aislamiento térmico. Es un hecho conocido que la capacidad de aislamiento térmico de un material aumenta a medida que disminuye su densidad, esto es en general, cuando aumenta su porosidad. Por lo tanto lo más favorable seria que tuviese los poros más pequeños y en mayor número, sin embargo esto significaría un aumento de la absorción capilar por lo que ambas propiedades de los agregados se deben manejar muy bien.

Conclusión

Sin duda que el hormigón celular es un material que ha revolucionado la forma de construir y, rápidamente se ha impuesto por sobre los productos tradicionales. Es un material que como hemos visto ofrece múltiples ventajas constructivas, y el costo es muchas veces más conveniente que los materiales que cumplan sus mismas funciones.

En consecuencia, las obras ejecutadas con este material son limpias, secas y producen muy poco desperdicio. No contiene substancias tóxicas ni produce ningún tipo de polución, por lo que no representa ningún peligro para la salud de las personas o del medio ambiente. Además, permite ahorros substanciales de energía por su capacidad de aislación térmica. Finalmente, la composición inorgánica del material no atrae ni favorece la formación de plagas.

Todo esto lo hace idóneo para la construcción de bodegas, especialmente de alimentos y productos agrícolas en general.

Bibliografía

Tesis hormigones livianos

ing. Gastón Proaño Cadena

Tesis Comportamiento estructural de elementos flexurales de hormigones liviano

Adriana Hernández Torres Ing. Civil

Wikipedia- Hormigones

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