Administración

El sistema de producción Justo a Tiempo (JIT)

Los sistemas JIT controlan el flujo de trabajo mediante la incorporación de materiales y del envío de las mercancías en demanda, idealmente, sólo lo suficiente para proporcionar lo que los consumidores quieren y nada más. Con JIT, el objetivo final sería cero inventarios. Las empresas suelen mantener el inventario en tres lugares: materias primas, inventario en proceso y producto terminado.

Este sistema está sustentado por herramientas y conceptos tales como takt time, kanban, celdas en formas de U y reducción de estructuras.

Hacer factible el Just in Time implica llevar de forma continua actividades de mejora que ayuden a eliminar los mudas (desperdicios) en el lugar de trabajo.

Ahora bien, aplicar el Just in Time implica comprar o producir sólo lo que se necesita y cuando se necesita, pero para ello es necesario que se cumplan las siguientes condiciones:

1. Producir lo que el cliente desea y cuando lo desea y no producir para constituir almacenes de productos terminados o intermedios.

2. Tener plazos muy cortos de fabricación y gran flexibilidad para poder responder a los deseos de la clientela.

3. Saber fabricar (cuando es necesario) sólo cantidades muy pequeñas de un tipo dado de pieza. Es preciso para ello apartarse de la fabricación por lotes importantes y de la noción de "cantidad económica", lo que impone cambios rápidos de herramientas y una distribución en planta de las fábricas que permita el encadenamiento de las operaciones relativas a una misma pieza o un mismo producto.

4. No producir o comprar más que estrictamente las cantidades inmediatamente necesarias.

A juicio personal puedo destacar algunas herramientas se suma importancia que giran alrededor de la metodología JIT.

Flujo pieza a pieza:

La fabricación pieza a pieza hace muy visibles los problemas (MUDA) ya que no existe ningún “colchón” que permita ocultar los errores. Si se produce cualquier problema en un puesto de montaje, la consecuencia es inmediata, toda la cadena se para. Tenemos por tanto una de las herramientas más potentes de la fabricación Lean, ya que nos permite identificar rápidamente el MUDA, nos fuerza a corregirlo e impulsa la estandarización.

Poka Yoke:

Es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en los años sesenta, que significa "a prueba de errores". La idea principal es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar. La finalidad del Poka Yoke es la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible. El control en procesos estadísticos no puede reducir hasta cero los defectos en su proceso. El muestreo estadístico implica que algunos productos no sean revisados, con lo que un cierto porcentaje de error siempre va a llegar al consumidor final. Un dispositivo Poka Yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se dé cuenta y lo corrija a tiempo. El sistema Poka Yoke, o libre de errores, son los métodos para prevenir errores humanos que se convierten en defectos del producto final.

5s:

El concepto 5S´s se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias, más organizadas y más seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor “calidad de vida” al trabajo. Es una metodología japonesa que tiene por objeto desarrollar un ambiente agradable y eficiente, el cual permita el correcto desempeño de las operaciones

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