Ajustes Y Tolerancias

AJUSTES Y TOLERACIAS

10.1 ITRODUCCION

Debido a las inexactitudes de los métodos de producción, es imposible fabricar partes de máquinas que tengan exactamente las dimensiones escogidas durante el diseño, y que todas las piezas de una producción en serie queden con dimensiones iguales. Por lo tanto, se debe aceptar cierta variación en las

medidas.

Cuando se requiere producir piezas con cierta exactitud, por ejemplo cuando éstas van a ser utilizadas en montajes, es necesario un control de las dimensiones. Piezas que se producen en algún lugar y tiempo, deberían poderse montar, sin acondicionamientos, en otras que se han producido en otro lugar o tiempo. En nuestro mercado globalizado, los fabricantes producen piezas de manera que éstas se puedan montar en otras piezas de otros fabricantes. El control de las medidas debe ser tal que parezca que las piezas han sido fabricadas expresamente para aquellas en las cuales se van a montar. La variación máxima admisible, tolerancia, de una medida de una pieza, debe ser lo más grande posible para reducir tiempo y costo de producción. Por otro lado, algunas veces las tolerancias deben ser pequeñas para que las piezas puedan ejecutar correctamente su función. El diseñador debe entonces conocer los procesos de producción y sus costos, así como la precisión de medida requerida en diversas aplicaciones, para especificar adecuadamente las tolerancias.

10.2 TOLERACIAS

A continuación se dan algunas definiciones referentes al concepto de tolerancia. Estas definiciones se ilustran con el ejemplo de la figura 10.1.

Tamaño básico o dimensión básica (db): es la dimensión que se elige para la fabricación. Esta

dimensión puede provenir de un cálculo, una normalización, una imposición física, etc., o aconsejada por la experiencia. También se le conoce como dimensión teórica o exacta y es la que aparece en el plano como medida identificativa.

Tolerancia (Tl): es la variación máxima permisible en una medida, es decir, es la diferencia entre la medida máxima y la mínima que se aceptan en la dimensión. La referencia para indicar las tolerancias es la dimensión básica. Tolerancia unilateral: ocurre cuando la dimensión de una pieza puede ser sólo mayor o sólo menor que la dimensión básica.

Tolerancia bilateral: ocurre cuando la dimensión de una pieza puede ser mayor o menor que la

dimensión básica.

Dimensión máxima o medida máxima (dmáx): es la máxima medida que puede tener la pieza después de su fabricación.

Dimensión mínima o medida mínima (dmín): es la mínima medida que puede tener la pieza después de su fabricación.

Dimensión práctica o medida efectiva (dp): es la medida real de la pieza después de su fabricación.

Desviación o diferencia superior (∆s): es la diferencia algebraica entre la medida máxima y la medida básica.

Desviación o diferencia inferior (∆i): es la diferencia algebraica entre la medida mínima y la básica.

Desviación o diferencia fundamental (∆f): es la menor entre la desviación superior y la inferior (para la selección, no tenga en cuenta los signos de las desviaciones).

Desviación o diferencia real o efectiva (∆p): es la diferencia entre la dimensión real y la básica.

Línea de referencia o línea cero: es la línea a partir de la cual se miden las desviaciones superior e inferior; por lo tanto, representa a la dimensión básica.

Con el fin de manejar una representación gráfica más simple que la mostrada en la figura 10.1, las zonas de tolerancia se representan típicamente como aparece en la figura 10.2. Tal como ocurre en la figura

10.1, la línea superior del rectángulo (zona de tolerancia) representa la dimensión máxima, la línea nferior representa la dimensión mínima y la línea a trazos representa la dimensión básica. CORTES

Se

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