Análisis del Modo y Efecto de Falla

Análisis del Modo y Efecto de Falla

(PFMEA)

Elaboró: Dr. Primitivo Reyes Aguilar

Febrero 2007

Mail: primitivo_reyes@yahoo.com

Tel. 044 55 52 17 49 12

Análisis del Modo y Efecto de Falla (PFMEA)

El AMEF es una herramienta clave para mejorar la confiabilidad de procesos y productos.

La metodología del análisis de modo y efecto de las fallas (AMEF, FMEA, Failure Mode and Effects Analysis), proporciona la orientación y los pasos que un grupo de personas debe seguir para identificar y evaluar las fallas potenciales de un producto o un proceso, junto con el efecto que provocan éstas. A partir de lo anterior, el grupo establece prioridades y decide acciones para intentar eliminar o reducir la posibilidad de que ocurran las fallas potenciales que más vulneran la confiabilidad del producto o el proceso.

Aplicar AMEF se ha vuelto un actividad casi obligada para garantizar que los productos sean confiables, en el sentido que logren funcionar bien el tiempo que se ha establecido como su periodo de vida útil, pero también cada día se hace más común su aplicación en muchos otros campos con el objetivo de detectar fallas potenciales y prevenirlas, y de esa forma reducir los tiempos de ciclo, mejorar la eficiencia de procesos, etc. Si un producto o un proceso se analizara como un edificio, aplicarles un AMEF es revisar sus cimientos y estructura, para asegurar que ambas sean confiables y seguras, para disminuir la probabilidad de que fallen. En éste sentido, un edificio, (proceso) no está realmente caracterizado, sino hasta que se le ha aplicado el AMEF, y a partir de éste se fundamentan acciones para su mejora integral.

La frecuencia con que ocurren las fallas junto con su severidad son una medida de la confiabilidad de un sistema. Mientras mayor sean éstas menor será tal confiabilidad. De ésta forma una tarea fundamental cuando se busca caracterizar y mejorar un proceso es aplicar la metodología del AMEF, con la idea de conocer mejor las debilidades (modos de falla potenciales) del producto o proceso y a partir de ahí generar soluciones a nivel proceso o rediseño de producto. Como se comentará adelante, las herramientas estadísticas serán de utilidad para establecer la frecuencia de fallas, los efectos y las causas más importantes y también de utilidad para decidir acciones para atender las mayores debilidades del producto o el proceso.

El AMEF originalmente se orientó a detectar fallas durante el diseño o rediseño del producto y fallas en el proceso de producción (FMEA, 1995). Ejemplos de fallas en diseño son: no se dispara el flash en una cámara fotográfica, fugas en el sistema de frenos, fracturas prematuras en las piezas de un carro, etc. Ejemplos de fallas en procesos son: fallas en el proceso de pulido de un carro, fallas en el proceso de templado, etc. Como se aprecia en los ejemplos anteriores, finalmente una falla en diseño (producto) o en el proceso repercute en el cliente, ya sea interno o externo por ejemplo:

 Las fallas y obstáculos impiden que la instalación de un equipo sea fácil y rápida.

 Los modos de falla potenciales que obstaculizan que el mantenimiento y /o el servicio a un equipo sea fácil y rápido.

 La facilidad de utilización de un equipo.

 También a aspectos de confiabilidad, mantenimiento y durabilidad del equipo, así como seguridad y riesgos ambientales.

Basta que cada una de esas actividades se vean como un proceso, y como tales fijar qué prioridades tienen tales procesos. En otras palabras, identificar qué prioridades son importantes para el cliente o usuario final de este producto o proceso. Por ejemplo, si el AMEF se aplica a seguridad o riesgos ambientales, entonces se buscaría encontrar “modos de fallas” potenciales que agravan estos aspectos. Por lo anterior, a continuación veremos a detalle las actividades para realizar un AMEF enfocado a proceso.

ACTIVIDADES PARA REALIZAR UN AMEF (PROCESO).

A continuación se describen las siguientes siete actividades generales para realizar un AMEF.

1. Formar el equipo que realizará el AMEF y delimitar al producto o proceso que se le aplicará.

2. Identificar y examinar todas las formas posibles en que puedan ocurrir fallas de un producto o proceso (identificar los modos potenciales de falla).

3. Para cada falla, identificar su efecto y estimar la severidad del mismo.

Para cada falla potencial:

4. Encontrar las causas potenciales de la falla y estimar la frecuencia de ocurrencia de falla debido a cada causa.

5. Hacer una lista de los controles o mecanismos que existen para detectar la ocurrencia de la falla, antes de que el producto salga hacia procesos posteriores o antes que salga del área de manufactura o ensamble. Además estimar la probabilidad de que los controles hagan la detección de la falla.

6. Calcular el número prioritario de riesgo (NPR), que resulta de multiplicar la severidad por la ocurrencia y la detección.

7. Establecer prioridades de acuerdo al NPR, y para los NPR más altos decidir acciones para disminuir severidad y/ u ocurrencia, o en el peor de los casos mejorar la detección. Todo el proceso seguido debe quedar documentado en un formato AMEF.

8. Revisar y establecer los resultados obtenidos, lo cual incluye precisar las acciones tomadas y volver a calcular el NPR.

La información obtenida con las actividades descritas se organiza en un formato especial como el que se muestra en el formato de la página 14 donde también se muestran las actividades y secuencia de pasos para realizar un AMEF.

DETALLE DE LAS ACTIVIDADES

En el formato de AMEF con números circulados (página 14), que corresponden a la información que se deberá anotar en cada parte del formato que a continuación explicamos para cada uno de estos números. Este formato ha permitido un desarrollo uniforme del AMEF. En la figura aparece un ejemplo y un formato en blanco.

1. Página/

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