Deteccion De Fallas En Maquinarira

Tabla de contenido

INTRODUCCIÓN 1

DESARROLLO 1

Mantenimiento 1

Tipos de mantenimiento 2

Equipos para detección de fallas 3

Refrigeración y Lubricación 6

TORNO 8

Principales fallas que presenta 11

Lubricantes y refrigerantes que utiliza 12

FRESADORA 14

Principales fallas que presenta 15

Lubricantes y refrigerantes que utiliza 16

TALADRO 17

Principales fallas que presenta 19

Lubricantes y refrigerantes que utiliza 19

CONCLUCION 20

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS: 20

INTRODUCCIÓN

En las industrias el mantenimiento cobra un sentido de amplia relevancia, debido a muchos factores como el acelerado desarrollo del mundo contemporáneo, donde se exige cada vez más en aspectos tales como calidad, tiempo de proceso, tiempo de entrega etc. Es por ello que la industria actual no puede atrasarse y cada vez busca alternativas de solución para satisfacer sus necesidades.

No solo se queda la búsqueda en el mantenimiento, sino que profundiza en el concepto y analiza posibilidades de evitar las fallas, y es por ello que se desarrollaron los conceptos de mantenimiento predictivo y preventivo, y por tanto, también se crearon, y se siguen creando, diversos métodos, herramientas, técnicas para facilitar estos estudios.

En el presente trabajo se presentan algunas herramientas que permiten a las empresas llevar a cabo estos mantenimientos (predictivo y preventivo), como puede ser el caso del análisis de vibraciones, termografía, ultrasonido. Además, se tomaran como ejemplo 3 máquinas y se mencionarán los tipos de fallas más comunes que se presentan por uso continuo de estas, así como el o las tipos de lubricantes o refrigerantes que utiliza.

DESARROLLO

Mantenimiento

Para que todos los procesos de mecanizado se desarrollen de forma fiable, es necesario que es el estado de la maquina sea el adecuado.

En la antigüedad el mantenimiento solo se llevaba a cabo cuando la avería se presentaba. Pero en la actualidad el objetivo del mantenimiento es que la máquina no llegue a sufrir dicha avería durante las horas de producción.

Los trabajos de mantenimiento deben incluir todas las actividades necesarias para garantizar de la mejor forma posible la continuidad de las características originales de la máquina.

Por los desgastes producidos como consecuencia del trabajo, el uso inadecuado, etc., las características originales se ven alteradas. Una de las ocupaciones del servicio de mantenimiento será reparar y/o componer la máquina o el equipo que haya perdido alguna de sus características.

Tipos de mantenimiento

Existen tres principales tipos de mantenimiento, la diferencia entre ellos es la antelación en que cada uno se presenta respecto a la aparición de la avería.

1. Mantenimiento preventivo: Es el que inspecciona y repara de forma planificada antes que los desgastes y desajustes produzcan averías.

Desafortunadamente, aunque se aplique de forma adecuada, siempre aparecen averías imprevistas, producidas por faltas no visibles no detectadas en la inspección o por posibles errores del personal que manipula las máquinas, por falta de instrucciones, preparación, información, etc.

2. Mantenimiento correctivo: Este mantenimiento se produce cuando aparece la avería, tras analizar las causas que la han generado, se lleva a cabo la intervención adecuada para corregir el defecto.

3. Mantenimiento predictivo: Actualmente, la mayoría de las empresas, aplica este tipo de mantenimiento, trata de averiguar los parámetros operativos de las máquinas y de sus componentes para poder definir cuándo podrían fallar, justo cuando están a punto de fallar se lleva a cabo la intervención. Evidentemente, este tipo de mantenimiento es el más complejo que se puede realizar, aunque también es el más rentable, pues conjuga la supresión de las paradas de producción con el ahorro en la sustitución de componentes.

Equipos para detección de fallas

El mantenimiento predictivo consta de una serie de ensayos de carácter no destructivo orientados a realizar un seguimiento del funcionamiento de los equipos para detectar signos de advertencia que indiquen que alguna de sus partes no está trabajando de la manera correcta. A través de este tipo de mantenimiento, una vez detectadas las averías, se puede, de manera oportuna, programar las correspondientes reparaciones sin que se afecte el proceso de producción y prolongando con esto la vida útil de las máquinas. Los ensayos que más utilizan en las industrias son los siguientes:

I. Análisis de Vibraciones.

II. Termografía.

III. Análisis por Ultrasonido.

I. Análisis de Vibraciones:

Esta técnica de mantenimiento predictivo se basa en el estudio del funcionamiento de las máquinas rotativas a través del comportamiento de sus vibraciones.

Todas las máquinas presentan ciertos niveles de vibración aunque se encuentren operando correctamente, sin embargo cuando se presenta alguna anomalía, estos niveles normales de vibración se ven alterados indicando la necesidad de una revisión del equipo.

Para que este método tenga validez, es indispensable conocer ciertos datos de la máquina como lo son: su velocidad de giro, el tipo de cojinetes, de correas, el número de alabes, palas, etc. También es muy importante determinar los puntos de las máquinas en donde se tomaran las mediciones y el equipo analizador más adecuado para la realización del estudio.

El Analizador de Vibraciones, es un equipo especializado que muestra en su pantalla el espectro de la vibración y la medida de algunos de sus parámetros.

Las vibraciones pueden

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