MANTENIMIENTO DE LÍNEAS DE GASODUCTOS Y/O OLEODUCTOS

ACTIVIDADES REALIZADAS EN EL MANTENIMIENTO DE LÍNEAS DE GASODUCTOS Y/O OLEODUCTOS

El mantenimiento son las labores que se realizan para buscar la conservación de la infraestructura. El mantenimiento puede ser de tipo mecánico cuando las acciones se encaminan a los aspectos del mimo tubo (efectuar variantes, reposición de tubería, refuerzo de protección contra corrosión, etc.), o civil en los casos en que se acometen obras de prevención o corrección de fenómenos de inestabilidad sobre el derecho de vía que podría poner en peligro la operación de la línea.

1.- Mantenimiento predictivo

Las actividades predictivas proporcionan información de las condiciones físicas de los ductos por medio de ensayos no destructivos.

1.1 Inspección directa.

Con la finalidad de localizar y dimensionar los defectos en un ducto para evaluar el riesgo de falla y poder determinar el tipo de reparación, se requiere de inspecciones no destructivas, siendo las recomendadas:

Inspección Visual

Se recomienda la aplicación de este método para detectar y dimensionar defectos en la superficie exterior de la pared del ducto, siempre que ésta se encuentre al descubierto, ya sea por ser instalación aérea o por la práctica de excavación o inspección submarina, previa remoción del recubrimiento si este es de un grosor tal que impida la observación de la superficie.

Los defectos detectables por Inspección Visual incluyen: picaduras, abolladuras, entallas, fugas, defectos externos de uniones soldadas, anomalías en soportaría, deformación, pliegues, defectos de recubrimiento, vibración y contacto físico con cuerpos y estructuras ajenas al ducto.

Líquidos Penetrantes

Este método permite detectar ubicar y dimensionar discontinuidades superficiales en conexiones de accesorios y juntas soldadas de tuberías, como poros, picaduras y entallas agudas.

La superficie a inspeccionar y las áreas adyacentes, deben limpiarse a metal blanco con chorro de arena y/o herramienta mecánica y posteriormente lavarse con agua para eliminar contaminantes como, aceite, grasas, polvo, oxidación, pintura, etc., ya que estos contaminantes obstruyen o bloquean las grietas; cuando la superficie del área a inspeccionar se encuentra seca se aplica en forma homogénea el líquido penetrante quedando expuesto durante 5 minutos evitando el secado de este sobre la superficie. La aplicación se efectúa con aerosol de acuerdo a los requerimientos del código ASME.

Una vez transcurrido el tiempo de penetración indicado se limpia con solvente y/o agua los excedentes para proceder a la aplicación del líquido revelador; el líquido revelador es un polvo en suspensión que se aplica con aerosol en forma de roció formando una capa delgada y uniforme que permite un contraste de fondo o sangrado con el líquido penetrante.

Partículas Magnéticas

Es similar a líquidos penetrantes en cuanto al tipo de defectos que detecta, con la ventaja de que este método permite detectar también discontinuidades subsuperficiales.

Aplica a todos los materiales ferrosos, excepto los aceros austeníticos (acero comercial).

Antes del examen es necesario una buena limpieza del área que va a examinarse, por lo menos dentro de una distancia de 25 mm. El área mencionada debe estar libre de polvo, grasa, aceite, u otra materia extraña y tener una superficie regular, por esto, es común esmerilar o maquinar según se requiera.

Primeramente, el área a examinarse es magnetizada y a continuación se aplican partículas ferromagnéticas finamente divididas. Durante el desarrollo normal del examen, estas partículas se acercan a las discontinuidades de la pieza examinada, debido a las fugas del campo magnético en esa zona.

El campo puede proporcionarse con imanes permanentes, electroimanes, bobinas o cables colocados adecuadamente.

También puede hacerse con corriente directa o alterna pasando a través del material.

Ultrasonido

Este método permite detectar y dimensionar discontinuidades internas de carácter planar que presenten un área lo suficientemente grande para producir la reflexión de un haz ultrasónico introducido en forma perpendicular (haz recto) u oblicua (haz angular) a la pared del componente. También permite medir el espesor de pared en el componente.

Las ondas ultrasónicas pasan a través de los sólidos y son reflejados al llegar a los límites de estos. En los puntos donde existe una discontinuidad, las ondas no pueden pasar y son reflejadas produciendo un eco. Este eco se muestra en un tubo de rayos catódicos revelando la presencia de los defectos.

Se envían ondas ultrasónicas de muy baja longitud de onda y a muy alta frecuencia la cual puede detectar vacancias, impurezas, cambios de densidad, interfaces de material.

Radiografía

Este método aprovecha la facilidad con que los rayos X o gama pueden penetrar materiales opacos. Si existe una falla, esta aparece más clara en una película sensible a la radiación, debido a que los rayos penetran menos materiales en estas discontinuidades

Es común en la radiografía el uso de un penetrámetro.

El penetrámetro está hecho del mismo material a analizar y contiene alguna características de dimensiones conocidas.

Así se comparan las imágenes radiográficas. También se puede usar un software analizador de imágenes que pueden revelar diferencias muy sutiles de intensidad fotográfica que significan diferencias de espesor.

Emisión Acústica

Es una técnica dinámica; esto significa que detecta la actividad de un defecto bajo la acción de una carga, presión o esfuerzo. Su principio es el siguiente: al activarse un defecto, se producen vibraciones mecánicas elásticas, o sea ondas acústicas, en el material, las cuales son detectadas por un transductor piezoeléctrico. La señal captada es procesada y clasificada por sus atributos de amplitud, frecuencia, duración, energía y tiempo de llegada. Esta técnica es útil para determinar si un defecto está creciendo y si degrada la resistencia estructural, además de permitir la localización del defecto. Es una técnica muy sensible y que puede cubrir áreas muy grandes en una sola prueba, en comparación con otra técnica de ensayo no destructivo.

1.2 Inspección indirecta.

Para ductos donde

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