Mantenimiento Predictivo

Definición

El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable física con el desgaste o estado de una máquina. El mantenimiento predictivo se basa en la medición, seguimiento y monitoreo de parámetros y condiciones operativas de un equipo o instalación. A tal efecto, se definen y gestionan valores de pre-alarma y de actuación de todos aquellos parámetros que se considera necesario medir y gestionar.

Importancia

El sistema Predictivo es la solución a todos nuestros problemas de mantenimiento y que es hacia esa dirección que toda nuestra industria tiene que orientarse?. Constituye una alternativa poco sustentable. El Mantenimiento Predictivo no es la maravilla. El Mantenimiento Predictivo es sólo una estrategia más para organizar la actividad del mantenimiento, pero no es la única ni es la mejor.

Pruebe a preguntar a un Gerente de Mantenimiento si conoce lo que es el Programa de Mantenimiento Predictivo. Estoy seguro que la respuesta no se hace esperar ... "claro que sí !!!" ... Pregúntele ahora si aplica el Mantenimiento Predictivo en su fábrica. Otra vez la respuesta es inmediata..."por supuesto que sí !!!"... Usted, interesado por saber cómo lo hace vuelve a preguntar ¿y cómo llevan a cabo el predictivo?. Ya la respuesta no es tan explosiva. Ahora es más pausada y se reduce a ... "Bueno, ejecutamos análisis de vibraciones, análisis de aceite, etc."...

El Diagnóstico por temperatura y el Análisis de corriente y parámetros eléctricos constituyen excelentes herramientas para un Programa de Mantenimiento Predictivo, pero por sí solas no conforman éste, puesto que para hablar de Predictivo es preciso efectuar

Mediciones periódicas a través de las cuales se vaya construyendo la propia historia de la máquina y se logre ejecutar la detección del problema.

Características

Análisis. Determinar el número de equipos objetivo, estudiar sus características fundamentales y sus modos potenciales de fallo.

Normalización. Traducir los modos de fallo a parámetros predictivos de supervisión y asignarles los límites de aceptación o alarmas correspondientes.

Sistematización. Establecer las pautas de comportamiento de la organización en la eventualidad de que un parámetro supere su valor de alarma: confirmación del diagnostico, evaluación, acción.

Técnicas de mantenimiento predictivo

El requisito para que se pueda aplicar una técnica predictiva es que la falla incipiente genere señales o síntomas de su existencia, tales como; alta temperatura, ruido, ultrasonido, vibración, partículas de desgaste, alto amperaje, etc. Las técnicas para detección de fallas y defectos en maquinaria varían desde la utilización de los sentidos humanos (oído, vista, tacto y olfato), la utilización de datos de control de proceso y de control de calidad, el uso de herramientas estadísticas, hasta las técnicas de moda como; el análisis de vibración, la termografía, la tribología, el análisis de circuitos de motores y el ultrasonido.

Ventajas

Da más continuidad en la operación. Puesto a que si en la primera revisión se detecta algún cambio necesario, se programa otra pequeña pausa para instalarlo, se puede mantener una continuidad entre revisiones.

Más confiabilidad. Al utilizar aparatos y personal calificado, los resultados deben ser más exactos.

Requiere menos personal. Esto genera una disminución en el costo de personal y en los procesos de contratación, aunque luego veremos una desventaja sobre ello.

Los repuestos duran más. Como las revisiones son en base a resultados, y no a percepción, se busca que los repuestos duren exactamente el tiempo que debe ser.

Ejemplos

Una lámpara que empieza a parpadear, tu predices que es la balastra, entonces planeas un mantenimiento

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