Mantenimiento Predictivo

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Concepto: Sistema permanente de diagnostico de forma automática, que permite detectar con anticipación posible falla o cambio de estado.

Objetivos:

 Protección preventiva de las personas y recursos físicos.

 Mantenimiento de calidad de servicio.

 Reducción del costo combinado (Conservación + Paros).

 Obtención de información para estadísticas.

Análisis y Evaluaciones de Registros

Existen 6 tipos de análisis con su respectiva evaluación de los registros del mantenimiento predictivo las cuales son:

1. Análisis de Vibraciones.

2. Análisis de Lubricantes.

3. Análisis por Ultrasonido.

4. Termografía.

5. Análisis Árbol de Falla.

6. Análisis FMECA.

ANALISIS DE VIBRACIONES

El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o máquina, la determinación de las causas de la vibración, y la corrección del problema que ellas representan. El interés de de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta que significa un elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevención de las fallas que traen las vibraciones a medio plazo.

Las consecuencias de las vibraciones mecánicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones, pérdidas de energía, desgaste de materiales, y las más temidas: daños por fatiga de los materiales, además de ruidos molestos en el ambiente laboral, etc.

Parámetros de Vibración:

 Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En los estudios de Vibración se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ (hercios).

 Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento vibrante, desde un extremo al otro de su movimiento.

 Velocidad y Aceleración: Como valor relacional de los anteriores.

 Dirección: Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales y 3 rotacionales

Tipos de vibraciones.

־ Vibración libre: causada por un sistema vibra debido a una excitación instantánea.

־ Vibración forzada: causada por un sistema vibra debida a una excitación constante las causas de las vibraciones mecánicas

־ A continuación detallamos las razones más habituales por las que una máquina o elemento de la misma puede llegar a vibrar.

־ Vibración debida al Desequilibrado (maquinaria rotativa).

־ Vibración debida a la Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa)

־ Vibración debida a la Excentricidad (maquinaria rotativa).

־ Vibración debida a la Falla de Rodamientos y cojinetes.

־ Vibración debida a problemas de engranajes y correas de Transmisión (holguras, falta de lubricación, roces, etc.

ANÁLISIS DE LUBRICANTES.

Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, según:

Análisis Iníciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación y permiten correcciones en la selección del producto, motivadas a cambios en condiciones de operación

Análisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como críticos o de gran capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal de los análisis la determinación del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminación entre otros

Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en el equipo y/o Lubricante, según:

 Contaminación con agua

 Sólidos (filtros y sellos defectuosos).

 Uso de un producto inadecuado

 Equipos

 Bombas de extracción

 Envases para muestras

 Etiquetas de identificación

 Formatos

Este análisis asegura que tendremos:

 Máxima reducción de los costos operativos.

 Máxima vida útil de los componentes con mínimo desgaste.

 Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado.

 Mínima generación de efluentes.

En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores que afectan a nuestra maquina: Elementos de desgaste: Hierro, Cromo, Molibdeno, Aluminio, Cobre, Estaño, Plomo

1. Conteo de partículas: Determinación de la limpieza, ferrografía.

2. Contaminantes: Silicio, Sodio, Agua, Combustible, Hollín, Oxidación, Nitración, Sulfatos, Nitratos.

3. Aditivos y condiciones del lubricante: Magnesio, Calcio, Zinc, Fósforo, Boro, Azufre, Viscosidad.

4. Gráficos e historial: Para la evaluación de las tendencias a lo largo del tiempo.

ANÁLISIS POR ULTRASONIDO.

Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que no son perceptibles por el oído humano.

Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes, fugas de fluido, pérdidas de vacío, y arcos eléctricos. Pudiéndose detectarlo mediante la tecnología apropiada.

El Ultrasonido permite:

 Detección de fricción en maquinas rotativas.

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