Mantenimiento Preventivo

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END) NONDESTRUCTIVE TESTING (NDT)

Son los capaces de detectar discontinuidades superficiales e internas en materiales, soldaduras, componentes y partes fabricadas.

Los materiales que se pueden inspeccionar son los más diversos, entre metálicos y no - metálicos, normalmente utilizados en procesos de fabricación, tales como: laminados, fundidos, forjados y otras conformaciones.

Los ensayos son realizados bajo procedimientos escritos, que atienden a los requisitos de las principales normas o códigos de fabricación, tales como el ASME, ASTM, API y el AWS entre otros.

Los inspectores son calificados como Nivel I, II y III por la ASNT (American Society for Nondestructive Testing) según los requisitos de la práctica Recomendada SNT-TC-1A, CP-189.

EL ANÁLISIS DE VIBRACIONES

Es una técnica de mantenimiento predictivo que permiten hallar las causas de posibles fallos anticipándose a la avería.

Para la implantación de un mantenimiento predictivo resulta imprescindible la realización de un programa y una organización que aseguren el seguimiento constante y riguroso de los elementos que componen la empresa

El análisis de vibraciones ayuda a diagnosticar problemas en el equipo de trabajo antes de que ocurra algún fallo catastrófico y ofrece importantes ventajas:

Gran reducción en los costos de mantenimiento no planeado. (Mantenimiento correctivo)

Altas reducciones en inventario de partes de repuesto al tener un mejor conocimiento del estado de la maquinaria.

Reducción en las ordenes de trabajo de emergencia y tiempo extra.

Reparaciones más eficientes y reducción de costes de mantenimiento.

Incremento en la capacidad de producción, debido a menos rechazos por fallas en el equipo ocasionadas por excesiva vibración.

Mejores condiciones de seguridad, al no forzar a las máquinas a trabajar hasta el punto de fallar.

Una máquina en buen estado permite mantener una calidad constante en el proceso y extiende la vida del equipo.

Una máquina que tiene un fallo, sea este eléctrico o mecánico, genera vibraciones. La frecuencia de estas vibraciones son leidas y cotejadas por los instrumentos de análisis, que reconocen en ellas parámetros específicos (firma de vibración), establecidos a lo largo de años de experiencia en el uso y mantenimiento de maquinaria.

Un espectro de vibración es una imagen de cálculo de datos que nos muestra los datos de frecuencia / amplitud. La frecuencia ayuda a determinar el origen de la vibración, mientras la amplitud ayuda a determinar la severidad del problema. Un incremento en el nivel de frecuencia indica un cambio en el mecanismo: bandas flojas, grietas en la estructura, daños en los rodamientos, desbalanceo, desgaste excesivo de piezas...

Los parámetros que se ofrecen en la actualidad provienen de tablas de los fabricantes y tablas de normatividad de ISO

ULTRASONIDOS

Una de las técnicas más eficientes para la detección de fallas de rodamientos, cierre o sello de válvulas, control de fugas de gas o de aire y problemas en líneas eléctricas y transformadores, es la inspección y análisis a través de la medición del ruido eléctrico con ultrasonido.

Esta tecnología no requiere que los equipos sean des energizados, por lo cual es de gran utilidad para empresas como hoteles, entidades educativas y financieras, hospitales y copropiedades.

Consiste en la captación del sonido emitido por diferentes fuentes cuya frecuencia está por encima de 20 a 20.000 Hertz, que es el rango de captación del oído humano. Casi todas las fricciones mecánicas, arcos eléctricos y fugas de presión o vacío producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 KHz. Estas son las frecuencias con características aprovechables en el mantenimiento

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