Medidores de gas

Choke Manifold –Maintenance

 1. checklist  de mantenimiento e inspección de rutina del choke manifold:

1. verificar que exteriormente el equipo no cuente con anormalidades relevantes como fisuras soldaduras rotas, corrosión, goteo de fluidos, accesorios de rating subestandar, hilos de las roscas de golpe, pernos sueltos, puntos de izaje en mal estado, entre otras.
2. Verificar que no existan presiones atrapadas, realizando el procedimiento en un lugar adecuado, señalizando las líneas de fuego, verificando que no existan fuentes de ignición cercanas y procediendo a abrir lentamente cada uno de las válvulas de aguja del sistema hasta cerciorar que efectivamente se despresurizo el sistema.
3. Una vez despresurizado identificar cada una de las válvulas del choke y observar como están operando, si abren sin inconvenientes o por el contrario tienen problemas al abrir o cerrar.
4. Contar el numero de vueltas de cada válvula y corroborar si es el mismo número consignado en la placa informativa de la misma o en el data sheet de la válvula.
5. Desmontar el choke ajustable abriendo dos vueltas el mismo, soltar la unión de golpe y retirarlo completamente
6. Revisar el o-ring del tapón del choke  verificando que este en posición adecuada y en estado operativo, de lo contrario reemplazarlo
7. Revisar la punta de tungsteno del choke observando que no tenga fisurar ni señales de erosión y mucho menos pedazos quebrados, por seguridad siempre se deben usar puntas en buen estado.
8. Remover la silla del choque y verificar con ayuda de una linterna el interior del equipo en busca de señales de erosión y/o obstrucción, realizar las correcciones correspondientes
9. Lubricar la silla e instalarla nuevamente
10. Montar el choke, lubricar la unión de golpe y ajustarla, por ultimo calibrar el dial del choque
11. Para verificar lo choques fijos se corrobora que estos no presenten deformaciones, fisuras o puntas quebradas , de ser así se cambiará el choque, se verifica además los orificios y de ser necesario con un pie de rey se garantiza que el equipo esta operativo.
12. Inspeccionar con una linterna el cuerpo del choque en busca de anormalidades.
13. Una vez hecha la inspección de válvulas, choke ajustable y choques fijos se procede a hacer la medición de espesores en codos o puntos donde el fluido cambie de dirección y genere desgaste
14. También se realizan pruebas de tintas penetrantes  para identificar pasos o fugas
15. Llevar el equipo a la bahía de pruebas y realizar prueba hidrostática y verificar fugas a diferentes niveles de presión y tiempo, iniciando al 30%, 50% y 100% de capacidad del equipo probando cada uno de los cierres  a presión y contra presión y certificando el correcto funcionamiento  y hermeticidad de cada uno de los componentes del equipo
16. Consignar los resultandos de cada uno de los test realizados  en el formato para la validación de chokes manifold de la compañía y adjuntar las cartas de la prueba de presión
17. Pintar el equipo para un nuevo trabajo.

Dentro de la compañía no he realizado ningún check list, en compañías anteriores se realizaba una orden de trabajo  y  se procedía a realizar las inspecciones de acuerdo al procedimiento  de la compañía.

2.  en la compañía no he realizado ninguna prueba de presión hasta el dia de hoy, en compañías anteriores era el encargado del equipo y por ende el supervisor de la actividad

3. siempre que se realizaba la actividad de inspección del choke manifold se verificaban los puntos de anclaje antes de izar el equipo y trasladarlo a la bahía de pruebas, asimismo, antes del izaje se realizaba chequeo preoperacional a los equipos de izaje asi como las certificaciones vigentes de los equipos de izaje

diverter manifold

1. campo: castilla-chichimene  abril 2011 a marzo 2012

campo: caño sur  este. pozoAbril  2012

campo castilla-chichimene, cluster 1 pozo SW 7, abril 2011.

Campo caño sur oeste, DST pozo Trasgo 1, octubre 2011.

campo caño sur este, DST pozo Mito 1, abril 2012.

Campo caño sur este, DST pozo Embrujo, junio 2012.

Campo CPO 9, DST pozo Akacias 17, Noviembre 2013.

Se realizaba mantenimiento luego de trabajos de recuperación de fluidos de completamiento, y DST siguiendo el siguiente procedimiento

1. se realizaba inspección visual al exterior del diverter manifol buscando posibles grietas o fallas en soldadura
2. se inspeccionaban las válvulas de bola en cuanto a su apertura y cierre.
3. Se  realizaba limpieza interna de tuberías y se inspeccionaba en búsqueda de obstrucciones, piting o deterioro del espesor por efecto de sedimientos, acidos y fluidos de completamiento.
4. Se revisaban los hilos de las uniones hummer, roscas y alas de las mismas
5. En caso de que una valvula del sistema presentara fallos se cambiaba
6. Se realizaba medición de espesores según procedimiento compañía
7. Se realizaban tintas penetrantes
8. Se rearmaba el equipo y se realizaba prueba de presión en flujo y contraflujo a 30% 50%  y 100% de la capacidad de trabajo.
9. Se realizaban labores de pintura del equipo y se alistaba para nuevas pruebas de pozos.

TSS_SWT_Transfer Pumps –Maintenance

1. inspección, chequeo y mantenimiento bombas de transferencia

• se realiza una inspección visual para identificar escapes  de fluido trasegado y de lubricante de la caja de rodamiento, condiciones subestandar del equipo, vibraciones o sonidos fuera de los normal
• aun con el equipo en funcionamiento verificar las presiones de succion y descarga y registrarlas
• tomar la temperatura de carcasas la cual no debe superar los 75ºC, alojamiento de los rodamientos, conexiones de la voluta en succion y en descarga
• se aislaba el equipo aplicando SAS y SAES
• se verificaba alineación entre bomba y motor
• se verificaba el estado del elastómero de acople ubicando fisuras, desgaste o cristalización , en caso de tener un acople tipo rejilla se inspeccionaba y lubricaba.
• Se inspeccionaba la tubería  y bridas de conexión.
• Se inspeccionaba el sello mecanico o prensaestopa según el caso, teniendo en cuenta las rutinas o el plan de lubricación.
• Se realizaba cambio de lubricante de la caja de rodamientos a las 1000 a 1200 horas acorde con las condiciones de operacion
• Se realizaba cambio o limpieza de los filtros de succion  “strainers”
• Se limpiaba la bomba y se pintaba, se realineaba el equipo y se media nuevamente parámetros de operación, presión de succion y descarga asi como temperatura de carcasas.

1. durante las operaciones de las bombas se monitorea la presión para evitar daños al equipo o sobrepasasr la presión de trabajo, en caso de presentarse una sobrepresión y romperse os sellos siempre ocurrio que hubo liberación de fluidos, fugas, por lo tanto el equipo se programaba para cabio de sellos.
2. Se verifica el sentido de giro de la bomba  con respecto de las guias visuales que traen los motores para garantizar el correcto bombeo y aporte de  fluidos y proteger el motor eléctrico, de trabajar el equipo en contragiro este aportara poco fluido y además forzara el motor hasta colapsarlo.
3. Los equipos de bombeo cuentan con un arrancador suave principalmente para evitar el golpe de ariete dentro de las tuberías , para garantizar un aumento progresivo y constante de presión hasta alcanzar la presión de trabajo tanto en arranque como paros, por ultimo para evitar problemas de sobretensión en el motor eléctrico del equipo de bombeo, gracias al uso de arrancadores suaves con control de par estos tres inconvenientes son casi eliminados.

TSS_SWT_Support Equipment –Maintenance

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