One Piece Flow

3.2. Los peligros escondidos del One Piece Flow

En una investigación hecha por manufactureros de pequeñas partes de de turbinas estacionarias y aeroespaciales, la tecnología es complicada e impredecible. Mucho del equipo es a gran escala. Se tienen cerca de 4000 números de parte activos con variaciones en la ruta y el contenido de trabajo.

Algunos años antes, algunos ingenieros estuvieron involucrados en un proyecto a gran escala de kaizen. Estos ingenieros estaban convencidos de las teorías del “One Piece Flow” y los “arreglos secuenciales”, pero la complejidad del producto y la mezcla de procesos hecho abajo todos los intentos de poner estas teorías en práctica. Como resultado nada se hizo para implementar células de trabajo.

Un consultor estratégico implemento la primera célula de trabajo en unos cuantos días y con un buen funcionamiento dando resultados impresionantes.

En consecuencia, los ingenieros de la empresa intentaron implementar células de trabajo en un área diferente y con muy pobres resultados. Que estuvo mal con esta segunda célula?

El primer problema fue el “One Piece Flow”. Los ingenieros tomaron esta teoría literalmente, pero el producto no permite por definición el flujo de una sola pieza. Los tiempos en las operaciones eran muy cortos, entre 15 o 20 segundos, las piezas eran muy pequeñas, cerca de 1 ½”, un proceso de un sólo paso, requiere de un gran numero de partes para funcionar adecuadamente. Agregado a esto, había una distancia excesiva entre maquinas.

Los operadores tomaban mas tiempo acarreando las partes que procesándolas, las piezas de un solo paso se estaban comiendo a si mismas ya que el proceso implicaba mas a las partes de la maquina que a la pieza trabajada en si.

Cuando se cuestiono porque se movía una sola pieza, la respuesta esencialmente fue; “Porque la teoría dice que lo tenemos que hacer de esa manera.”

El “One Piece Flow” es un ideal que los ingenieros deben luchar por alcanzar, Pero, ese método simplemente no puede funcionar cuando el tiempo de transferencia de material se aproxima al tiempo de trabajo. Tampoco funcionaria en ciertos procesos como “procesos de una sola operación.”

La gente envuelta en esto, tuvo gran dificultad en reconciliar su fe en el “One Piece Flow” al menos con relación a esa situación. Pero el problema fue resuelto sistemáticamente.

La palabra “pieza” fue simplemente redefinida como 20 partes. Pequeños contenedores fueron construidos para mover las 20 partes o en el nuevo lenguaje, “la pieza”. Además, las líneas fueron acomodadas para permitir la acumulación de una razonable cantidad de trabajo. De esa manera, cada tiempo de transferencia fue amortizado por 20 partes en lugar de una sola. La célula comenzó a funcionar efectivamente.

Este proyecto fue el inicio del subsiguiente trabajo del señor Lee, el cual brindo orden, estructura y racionalidad al proceso del diseño de una célula.

3.3. Beneficios de “One Piece Flow”

En el corazón de cualquier proceso esbelto, esta la búsqueda de la perfección a través del flujo continuo del trabajo, una pieza a la vez, esto hace a los siete desperdicios y a todos los problemas escondidos entre el inventario fácilmente detectables. “One Piece Flow” también hace lo siguiente:

Manufactura con calidad. Cuando practicas el “One Piece Flow”, cada trabajador es un inspector cada pieza es revisada para el proceso siguiente (el cliente) y por el proceso siguiente muy pronto, así que los defectos que se pasan son encontrados antes que muchos mas sean hechos.

Se reduce el costo de inventario. El activo se reduce cuando el inventario se reduce, el dinero para mover inventario y para manejar el inventario es ahorrado, también, el poco inventario que tienes te permite evitar las obsolescencias.

Mejoras la productividad. Muchas de las actividades que no agregan valor asociadas con la producción por batches, se eliminan con el flujo de una pieza, manejar multiprocesos se vuelve posible cuando el tiempo de ciclo se ha balanceado con el takt time.

Se libera espacio en el piso de producción. El Flujo de una sola pieza soporta solo el trabajo que esta en proceso y el espacio que era usado para los inventarios en la línea se libera. El flujo requiere que los procesos estén conectados y el espacio entre los equipos debe ser reducido.

Se simplifica el proceso del material. El flujo de una pieza a tiempo del takt time, permite que el movimiento del material se haga por flujo natural así como el tiempo de entrega y la cantidad a entregar. El flujo continuo y el balanceo de líneas hace que el promedio de tiempo en que se usa el material sea mas confiable y por lo tanto hace que la entrega del material sea más fácil.

Mejora la flexibilidad. El flujo de una pieza reduce el tiempo entre procesos, así que se puede esperar más tiempo para crear la orden de trabajo y aun así, entregar a tiempo. Esto te permite responder a los cambios de último minuto mucho más fácil.

Facilidad en las mejoras. El equipo para el flujo de una pieza puede ser diseñado más pequeño, más lento (de acuerdo al takt time), y generalmente a más bajo costo. Mejor que hacer un proceso tan rápido como sea técnicamente posible, usualmente un proceso muy simple puede ser aplicado como resultado de la optimización y el proceso de batches.

Mejora la seguridad. De acuerdo a estudios del seguridad, la causa numero uno en accidentes de trabajo son las “sobrecargas”, la carga de pesos excesivos en contenedores y el movimiento de grandes pallets de material son reducidos significativamente cuando los tamaños de lotes son “una pieza”, con menos o ninguna sobrecarga, se están reduciendo los accidentes por “sobrecarga”, la mayor causa de daños en el lugar de trabajo.

Mejora la moral. La gente puede ver el efecto inmediato de su trabajo cuando están trabajando en flujo de una pieza, la gente aprende nuevas habilidades cuando están entrenados en actividades cruzadas. La gente trabaja mejor en equipo cuando las barreras departamentales son removidas. La gente puede ver los problemas y tiene la autoridad de enseguida pedir o detener la línea. Los problemas son resueltos rápidamente y la cultura cambia de encontrar problemas a encontrar soluciones.

Hace que Kaizen entre de raíz. El flujo de una pieza y el Kaizen van de la mano, si no resuelves los problemas y hacer mejoras en el proceso, el flujo de una pieza no funcionará. De esa manera serás forzado a volver al sistema de batches y esconder los problemas con inventario.

El camino hacia el “One Piece Flow” es un reto, pero el camino ya existe y es el TPS y sus muchas herramientas.

“Entre mas inventario tiene una compañía, menos posibilidades tiene de alcanzar la meta que busca”

- Taiichi Ohno, Fundador del Toyota Production System.

3.4. El Reto del Flujo de una Sola Pieza

La transición de sistema de batches o líneas de inventario al de manufactura esbelta implica hacer la conversión al flujo de una sola pieza, pero esta no es una cosa fácil de hacer.

Ser esbelto se trata de siempre estar transformando. La gerencia y los empleados deben cambiar la manera en que han estado haciendo las cosas por muchos años y adecuarse a nuevos e inciertos cambios de proceso. Los proveedores deben también adaptarse a las nuevas prácticas del negocio y a los cambios de requerimientos del cliente. Los beneficios son la reducción esbelta del desperdicio orientada al incremento de los niveles del desarrollo operacional, mejoras en la calidad y el servicio al cliente y un mayor desarrollo financiero, pero puede haber un considerable estrés en la organización al tratar de implementar el cambio.

Una razón para este estrés puede encontrarse en el piso de manufactura cuando empiece la transición en la manufactura del sistema de batches hacia el “One Piece Flow”. En la manufactura tradicional, operaciones específicas son hechas en batches por departamentos especializados en pequeñas tareas individuales como maquinados, ensamble o pruebas.

A través de una integración lean inducida por procesos de manufactura en células, empleados multifuncionales producen solo la cantidad de piezas que es requerida por la siguiente operación o por el cliente final. Eliminando set-ups complejos, inventarios en línea, grandes batches, empresas lean se vuelven capaces de reducir tiempos de entrega, incrementar la flexibilidad, reducir inventarios y mejorar la calidad del producto.

“One Piece Flow” tiene beneficios adicionales, incluyendo la simplificación de la programación, una reducción del espacio de manufactura y la asociada reducción del los buffers así como la mejora en el equipo. El transporte, las líneas de inventarioreducidas así como dejar de ser propensos a la sobreproducción también son otros beneficios. Los empleado son típicamente mas productivos y sus habilidades son transferidas a los demás mas fácilmente. Un incremento del desenvolvimiento del empleado es esencial para el desarrollo del “One Piece Flow”.

Como en el concepto de manufactura justo a tiempo y cero inventarios, el flujo de una pieza debe ser la meta pero no necesariamente la realidad. Como sea, las compañías pueden alcanzar un mejor nivel reduciendo lotes y muchas se han empezado a mover en esa dirección. Es muy importante reducir el trabajo en proceso hasta conseguir un sistema de jalón manejado por las predicciones de acuerdo a las necesidades del cliente. Este es un camino largo y muchas compañías se quedan en él por diferentes razones.

En un lugar de trabajo cuya doctrina ha sido

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