Plastico

El plástico para el moldeado de las piezas llega a la fábrica y se almacena en silos, de 24 toneladas cada uno. De estos silos parten unas tuberías que van directamente hacia las salas donde están las máquinas de inyección. Una vez está el plástico en la máquina se calienta a unos 220º C, y se mezcla con el tinte que le dará el color a la pieza. El molde se cierra y se inyecta el plástico. Al cabo de unos 10 segundos, el molde se abre y salen los ladrillos tal y como los conocemos. Aunque el plástico más usado es el ABS, se utilizan unos 27 tipos distintos de plástico, cada uno con sus características y utilidades. Por ejemplo, hay una sala donde solo se moldean piezas transparentes. Una vez el ladrillo está moldeado cae a una cubeta que esta en la misma máquina. Esta cubeta está encima de una báscula que pesa su contenido. Una vez ha llegado al peso indicado, la máquina se para automáticamente y avisa a unos carritos eléctricos, que sustituyen la cubeta llena por una vacía. En ese momento, la máquina esta preparada de nuevo para seguir produciendo ladrillos.

El plástico que sobra del enmoldado, se convierte de nuevo en grano y se introduce de nuevo en el proceso de producción. De esta manera han logrado que solo haya un residuo del 0,4% del total de plástico consumido, que se incinera. El carrito lleva la cubeta a un almacén caótico, es decir, un almacén donde solo un ordenador sabe donde está cada pieza. El almacén tiene unos 170km lineales de capacidad de almacenaje, donde caben unas 400.000 cajas, a razón de 660 entradas y salidas por hora. Cuando se necesitan las piezas para embolsar, tampografiar o simplemente enviar a otro almacén, se hace la solicitud y el sistema automático recoge las cubetas y las prepara para ser enviadas.

Es un sistema totalmente automático y requiere de un pequeño número de empleados para su funcionamiento. El total de trabajadores es de 450, que trabajan 24 horas en 3 turnos, 50 semanas al año. Como curiosidad, la fábrica esta construida sobre unos cimientos hechos, en parte, de moldes antiguos. Esta práctica es habitual en ciertas empresas y se hace para evitar que dichos moldes caigan en manos de otras compañías y puedan copiar o utilizar los moldes. Después de ver todo el sistema de fabricación de nuestros queridos ladrillos, e impresionado por todo lo que he visto abandonamos el edificio y nos dirigimos al de procesado y empaquetado.

Procesado y Empaquetado – Højmarksvej

Repetimos el procedimiento de ponernos el chaleco y, de nuevo me recuerdan las normas que hay que seguir dentro de la fábrica. La nave está dividida en dos partes, la zona de procesado, donde se ensamblan y decoran las piezas que provienen de la fábrica de moldeado, y la zona de empaquetado final, donde todas las piezas se embolsan, se colocan en su correspondiente caja (junto con las instrucciones y las pegatinas) y se cierra para su envío al almacén. La visita empieza por la zona de procesado.

Hay 35 máquinas que se dedican a ensamblar distintas partes y a decorar por el método de tampografía los ladrillos que precisan de este tratamiento. Las piezas que precisan de decoración pasan por estas máquinas para recibir el dibujo que las caracterizará. Una máquina de tampografía es capaz de aplicar hasta 12 distintos colores sobre una pieza, lo que permite imprimir diseños realmente complejos. La máquina realiza tantas operaciones como colores tiene que aplicar, además de la colocación y posterior expulsión de la pieza. Por ejemplo, se decoran 4,2 millones de torsos de minifig por semana, para llegar a unos 200 millones de pequeños personajes al año. En el momento de la visita, se estaban decorando cabezas de minifig de CITY, al igual que torsos, y cascos de Clon de Star Wars™. Aunque uno tiene tentaciones de alargar la mano para hacer una pequeña “recolección”, las

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