Muelas Abrasivas

MUELAS ABRASIVAS

Composición

Están compuestas por granos abrasivos aglomera¬dos en dispersión en un cemento que define la forma de la herramienta. Los granos representan infinitos fi¬los que, al actuar con elevada velocidad sobre la pieza en elaboración, arrancan minúsculas partículas de ma¬terial. Este modo de trabajar indica también los re¬quisitos que deben poseer los abrasivos: dureza, re¬sistencia al desgaste y resistencia a la rotura.

Los abrasivos utilizados actualmente son artificia¬les. El Alundum (hasta 99 % de Ah03 cristalizado) co¬nocido en el comercio también con los nombres de Corundum, Coralund, Aloxite y Alucoromax, se uti¬liza generalmente para trabajar aceros. El carburo de silicio (SiC) conocido como Carborundo. Crystolon y Carborite, más duro, pero menos resistentes a la ro¬tura, se utiliza para materiales durísimos que son poco tenaces (fundiciones y carburos metálicos) o materia¬les blandos (aluminio, latón y bronce). El Borolón es el abrasivo artificial más duro y resistente que se co¬noce.

La dimensión de los granos está vinculada a la uti¬lización de la muela: para muelas desbastadoras se emplea grano grueso; para operaciones de rectificado se pasa de los granos medianos a los finos, hasta llegar a los polvos utilizados para el pulido. El número índice del grosor de los granos expresa el número de hilos por pulgada contenido en el último cedazo separador atravesado (los granos más finos llegan hasta 240 hi¬los).

Los aglomerantes de las muelas pueden ser cerá¬micos, de silicato sódico y arcilla, o elásticos.

Los aglomerantes cerámicos, constituidos por arci¬llas, cuarzo y feldespato, que reducidos a polvo se em¬pastan con el abrasivo y se conforman con moldes apropiados, después de un periodo de desecación lenta se vitrifican en hornos de túnel (a unos 1.500 0C durante 3-5 días). Son de uso corriente y poseen óp¬timas cualidades, pero presentan poca elasticidad. Los aglomerantes de silicato sódico y arcilla requieren una cocción a 200-300 0C; con esta pasta se construyen muelas menos duras que las anteriores y con acción abrasiva reducida; son más económicas, pero de me¬nor duración. Los aglomerantes elásticos, adoptados para la construcción de muelas delgadas para corte o capaces de un elevado grado de acabado, pueden ser el caucho vulcanizado, la baquelita u otras resinas sin¬téticas, o goma laca.

Los datos característicos de una muela son el tipo de abrasivo, su granulación (gruesa, mediana, fina o muy fina), su tenacidad (muy blanda, blanda, me¬diana, dura o muy dura), su estructura (cerrada,, me¬diana o abierta) y el tipo de cemento aglomerante.

Características

Hay cinco características de un disco de corte: material, tamaño de grano, grado de ruedas, separadores de grano y el tipo de vínculo. Ellos serán indicadas por los códigos de la etiqueta de la rueda.

Material, el abrasivo real, se selecciona de acuerdo con la dureza del material que está siendo cortado.

• Óxido de aluminio

• El carburo de silicio

• Cerámico

• Diamante

• Nitruro de boro cúbico

Tamaño de grano, de 8 1200, determina el tamaño físico de los granos abrasivos en la rueda. Un grano grande cortará libremente, permitiendo que el acabado superficial de corte pero pobre rápido. Tamaños de grano ultra-finas son para trabajos de acabado de precisión.

Grado de ruedas, de la A a la Z, determina la fuerza del vínculo tiene el abrasivo. Grado afecta a casi todas las consideraciones de molienda, tales como velocidad de la rueda, el flujo de refrigerante, las tasas máximas y mínimas de alimentación, y la profundidad de rectificado.

Espaciamiento de grano, o de la estructura, de 1 a 16. La densidad es la relación de unión y el abrasivo al espacio de aire. Una rueda de menos densa cortará libremente, y tiene un gran efecto sobre acabado de la superficie. También es capaz de tomar un corte más profundo o más ancho con menos refrigerante, como el despacho de chip en la rueda es mayor.

Bono Wheel, cómo la rueda contiene los abrasivos afecta meta, refrigerante y mínima y/o máxima velocidad de la rueda.

• Vitrificados

• Resinoid

• Silicato

• Goma laca

• Caucho

• Metal

• Oxicloruro

Tipos de Abrasivos.

Los materiales utilizados para fabricar abrasivos se pueden clasificar como naturales y sintéticos. Los abrasivos naturales para esmerilar incluyen el diamante y el corindón, que se producen en depósitos minerales que pueden ser extraídos y procesados para su uso con poca alteración.

Los abrasivos sintéticos, por el contrario, son productos que requieren un considerable procesamiento, y en el que intervienen variadas materias primas o precursores químicos, en los que se incluyen el carburo de silicio, el diamante sintético y alúmina (una forma sintética de corindón).

La mayoría de los abrasivos naturales han sido sustituidos por materiales sintéticos, ya que casi todas las aplicaciones industriales demandan abrasivos con propiedades consistentes y precisas. Con la excepción de los diamantes naturales, la mayoría de los abrasivos presentes en la naturaleza son muy variables en sus propiedades.

Tamaño del grano

Para obtener una acción uniforme de corte, los granos abrasivos están graduados en varios tamaños, indicados por los números de 4 al 600. El número indica la canti¬dad de aberturas por pulgadas lineales en una criba es¬tándar, a través de la que pasaría la mayor parte de ¡as partículas de un tamaño específico.

Los granos cuyos tamaños van del 4 al 24 se llaman “gruesos”; los de 30 a 60 se denominan “medianos”, y los que van del 70 al 600 se conocen como “finos”.

Los granos finos producen superficies más lisas que los gruesos, pero no pueden eliminar tanto metal como éstos.

Los materiales aglomerantes tienen los siguientes efec¬tos en el proceso esmerilado:

1. Determinan

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