Caballos Chilenos

El chancado y la molienda son procesos esenciales de la cadena productiva minera y también los más intensivos en el uso de energía, llegando a representar hasta la mitad del consumo eléctrico total en la operación de una mina. Por ello, una de las principales innovaciones que están demandando las compañías mineras a los molinos y chancadores es ser energéticamente eficientes, a la luz del incremento en los costos en la producción de metales de los últimos años, lo que está afectando los resultados financieros de la industria a nivel global.

A estos requerimientos, se demanda además que estos dispositivos tengan una alta disponibilidad y confiabilidad, con sistemas de monitoreo que permitan visualizar de manera precisa la vida útil de los equipos y los periodos de mantenimiento. Otras características importantes son que estas soluciones tengan una mayor integración entre sí, y que los proveedores sean capaces de entregar un servicio especializado en terreno para lograr ese rendimiento.

“De todos los procesos mineros, los circuitos de molienda son los más intensivos en consumo de energía, consumiendo más de 10 veces la energía del proceso de trituración y 100 veces más que la tronadura”, grafica Edwin Chau, product manager CSE & BMH Andean Countries de Metso. Es por ello que Chau enfatiza que la configuración correcta del circuito y la selección idónea de los equipos representa una oportunidad de ahorro crítico de costos operacionales, mediante la maximización de la producción, el minimizar el impacto ambiental y el optimizar la eficiencia energética de los procesos de chancado y molienda. “Los espacios de mejora son la introducción de tecnología energética altamente eficiente como molinos verticales, cuya eficiencia en la molienda es óptima, limitando el desgaste, reduciendo el consumo de medios de molienda, minimizando los costos de operación y mantenimiento, y reduciendo los costos de instalación”, indica el representante de Metso.

Otros equipos que han sido exitosos en una operación energéticamente eficiente son los rodillos de alta presión o HPGR, ya que mientras los sistemas convencionales de molienda tienen una eficiencia de entre 14% y 20%, los HPGR registran una eficiencia sobre el 80%. En palabras de Ricardo Fernández, gerente División Conminución de Weir Minerals, “los HPGR son equipos mucho más eficientes y lo demuestra, por ejemplo, el que para una tarea de molienda exactamente igual, los motores que requiere un HPGR son mucho más pequeños que los requeridos por los equipos rotatorios convencionales. Esto se debe principalmente a que en estas máquinas la energía específica para la gestión de molienda es mucho más baja -1,7 a 2,4 kWh/ton- mientras que en molienda SAG es del orden de 8 kWh/ton”.

Por otro lado, también se ha aumentado el tamaño de los equipos para disminuir el consumo específico de energía, ya que, como señala Robinson Irarrázabal, product manager Molienda de ME Elecmetal, “la eficiencia energética de los proyectos mejora a mayor tamaño de los componentes. Hemos visto que las nuevas plantas producen lo mismo con un molino SAG de gran tamaño, que antiguas plantas podían producir con dos o tres molinos SAG de tamaños inferiores. Obviamente existe una limitación mecánica en dicho aumento, pero los diferentes proveedores están continuamente empujando el límite superior de tamaño y potencia”. Irarrázabal agrega además que “mediante simulaciones de elementos discretos se puede obtener el mapa de energías necesarias para lograr una óptima conminución. Existen muchos equipos que aun trabajando en el máximo de potencia no están generando una mejor conminución; sin embargo, mediante el apropiado diseño verificado con este tipo de herramientas es posible optimizar el uso de la energía”.

Más automatización, mantención y duración

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