Cracking catalítico
Enviado por sica09 • 22 de Marzo de 2014 • Exámen • 641 Palabras (3 Páginas) • 341 Visitas
Cracking catalítico
El cracking catalítico es un proceso en el cual un catalizador en forma de microesferas craquea moléculas pesadas de hidrocarburo cuyo punto de ebullición es igual o superior a los 315ºC a hidrocarburos livianos de cadena corta cuyo punto de ebullición se encuentra por debajo de los 221ºC. Su finalidad no es otra que la de obtener la mayor cantidad de hidrocarburos livianos de gran aprecio para la industria la mayoría de las cargas a las unidades de ruptura catalítica la constituyen gasóleos, aceites pesados como el DMOH y el DMO (Aceite demetalizado hidrogenado y Aceite Demetalizado, respectivamente.)
El cracking produce naftas de muy alta calidad. Las naftas de menor grado que se obtienen por destilación también pueden mejorarse por el proceso de reformación. Mediante este proceso, se modifica la estructura molecular por calentamiento bajo presión generalmente en presencia de un catalizador.
El cracking y la reforma hacen que la refinería pueda responder a los cambios que se producen en la demanda. Las personas a cargo de la programación de la producción se encargan de definir el ruteo de las distintas corrientes obtenidas en la destilación a través de los diversos procesos de conversión, para adecuar la cantidad y calidad de los productos finales, según la demanda.
La primera unidad comercial (1936) utilizaba arcillas naturales constituidas por montmorilonita tratada con soluciones ácidas. El sistema de transformación química del proceso involucra reacciones térmicas de desintegración y reacciones catalíticas en la superficie del catalizador, donde la función ácida resultó fundamental para promover el rompimiento de enlaces carbón-carbón, isomerización, deshidrogenación, condensación y transferencia de hidrógeno y de grupos alquilo, a través de un mecanismo de iones carbonio; e involucra también la eliminación de los productos polimerizables por adsorción en el propio catalizador en forma de coque.
Estas fueron reemplazadas por por catalizadores sintéticos de sílice-alúmina, preparados por coprecipitación de ácido ortosilícico e hidróxido de aluminio. La necesidad de catalizadores con centros activos dentro de los poros llevaron al estudio de las zeolitas, silicoaluminatos microporosos formados por redes cristalinas que limitan el acceso al interior de su estructura a moléculas de tamaños no superiores al diámetro de poro característico de las mismas.
Las pruebas que se hicieron, realizadas con una faujasita (tipo de zeolita) con bajo contenido de sodio, mostraron una selectividad muy superior a la de los silicoaluminatos amorfos. Además estos nuevos materiales permitieron deducir el contenido contenido olefínico de las gasolinas catalíticas, al favorecerse la formación de isoparafinas y compuestos aromáticos por la mayor actividad en las reacciones con transferencia de hidrógeno.
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