Proceso De Fundicion

INSTUTO TECNOLOGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE LOS CABOS

MATERIA:

PROCESOS DE MANOFACTURA

INDICE

INTRODUCCION----------------------------------------------------------------------------------------------------3

QUE ES FUNDICION-------------------------------------------------------------------------------------------------4

DISEÑO DE MOLDEO---------------------------------------------------------------------------------------------5

VERTIDO DEL MATERIAL FUNDIDO--------------------------------------------------------------------------7

VARIANTES-------------------------------------------------------------------------------------------------------8

CONCLUSION---------------------------------------------------------------------------------------------------12

BIBLIOGRAFIA---------------------------------------------------------------------------------------------------13

INTRODUCCION

Es un proceso consistente en verter metal fundido en una cavidad o molde, donde se enfría y endurece para formar una pieza. El lugar donde tiene lugar esta operación se llama fundición o taller de fundición, y posee todo el equipamiento necesario para producir fundiciones metálicas.

Es un proceso antiguo, que tiene más de 5000 años de historia. Nació alrededor de las hogueras con piedras ricas en cobre, que tiene bajo punto de fusión. Más tarde se fabricaron fuelles de piel para dirigir el aire al fuego y mejorar la eficacia del proceso. Finalmente se colocaron trocitos de mena de cobre en un recipiente de piedra (versión primitiva de los crisoles) para controlar la fusión. Otro paso fue añadir estaño a la mezcla para obtener aleaciones de bronce. De esta manera se fabricaron arpones y herramientas cortantes. También se obtenían utensilios de cocina al golpear láminas de cobre. Desde entonces, la fundición ha cobrado el rango de arte y de ciencia. De su práctica han obtenido cientos de productos: joyas, bicicletas, piezas de motor de automóvil, etc.

Fundición

Colado del metal fundido.

Se denomina fundición y también esmelter al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.

El proceso más común es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y maleabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.

La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida.

Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente más pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema conocido como "flotación del molde", que ocurre cuando la presión del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.

Diseño del modelo

La fundición en arena requiere un modelo a tamaño natural de madera, plástico y metales que define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que formará la cavidad interna en el molde.

En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del modelo, se puede emplear desde madera o plásticos como el uretano y el polietileno expandido (EPS) hasta metales como el aluminio o el hierro fundido.

Para el diseño del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas derivadas de la naturaleza del proceso de fundición:

• Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta la contracción de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El porcentaje de reducción depende del material empleado para la fundición.

A esta dimensión se debe dar una sobre medida en los casos en el que se dé un proceso adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.

• Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la dirección de desmolde (la dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto de no dañar el molde de arena durante su extracción. Este ángulo se denomina ángulo de salida. Se recomiendan ángulos entre 0,5º y 2º.

• Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el llenado del molde con el metal fundido.

• Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para la colocación del macho.

Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte superior denominada cope y la parte inferior denominada draga que se corresponden a sendas partes del molde que es necesario fabricar. Los moldes se pueden distinguir:

• Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena húmeda.

• Moldes de arena fría: usa aglutinantes orgánicos e inorgánicos para fortalecer el molde. Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen como ventaja que son más precisos dimensionalmente pero también más caros que los moldes de arena verde.

• Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus aglutinantes (mezcla de arena y resina). Las aleaciones metálicas que típicamente se utilizan con estos moldes son el latón, el hierro y el aluminio.

Las

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