Procesos De Fabricacion

ÍNDICE

Objetivos 3

Resumen 3

Introducción 4

Marco Teórico 5

Procedimiento o Desarrollo 17

Métodos y Equipos 18

Conclusiones 21

Recomendaciones 21

Anexos 22

OBJETIVOS:

Objetivo General:

Realizar una pieza mecánica, utilizando las maquinas y herramientas del taller de Ing. Mecánica.

Objetivos Específicos:

 Realizar la pieza utilizando el torno junto a sus diferentes métodos de fabricación tales como: cilindrado, refrentado y ranurado.

 Utilizar la fresadora para lograr la forma de ciertas partes de la pieza aplicando el método del planeado.

 Ir verificando a través del plano y con la ayuda de un vernier las medidas de la pieza hasta lograr llevarla a sus longitudes y ángulos especificados en el plano.

RESUMEN:

La practica consistía en la fabricación de un pieza mecánica a partir de un plano dado por el profesor, utilizando las maquinas y herramientas existentes en el laboratorio de Ing. Mecánica, como lo son: el torno y la fresadora, a través de ellas utilizar los diferentes métodos con los que cuentan, como los son el planeado, el cilindrado, el ranurado, el refrentado, entre otros métodos, para luego ir con detenimiento midiendo las longitudes de la pieza hasta logra llevarlas a las pautadas en el plano dado, y al finalizar la practica evaluar el acabado superficial de la pieza y utilizar otras técnicas de pulido para darle un mejor acabado superficial, como lijas en el caso de nuestra pieza. Todo esto con la finalidad que el alumno como Ing. Mecánico se involucre en el proceso de fabricación y utilización de las maquinas y herramientas requeridas en la fabricación de piezas de diferentes índoles indispensables para el buen desarrollo de un ingeniero. 

INTRODUCCIÓN:

Las máquinas herramientas modernas datan de 1775, año en el que el inventor británico John Wilkinson construyó una taladradora horizontal que permitía conseguir superficies cilíndricas interiores y estas maquinas herramientas no son más que máquina estacionaria y motorizada que se utiliza para dar forma o modelar materiales sólidos, especialmente metales. El modelado se consigue eliminando parte del material de la pieza o estampándola con una forma determinada. Son la base de la industria moderna y se utilizan directa o indirectamente para fabricar piezas de máquinas y herramientas.

Estas máquinas pueden clasificarse en tres categorías: máquinas devastadoras convencionales, prensas y máquinas herramientas especiales. Las máquinas desbastadoras convencionales dan forma a la pieza cortando la parte no deseada del material y produciendo virutas. Las prensas utilizan diversos métodos de modelado, como cizallamiento, prensado o estirado. Las máquinas herramientas especiales utilizan la energía luminosa, eléctrica, química o sonora, gases a altas temperaturas y haces de partículas de alta energía para dar forma a materiales especiales y aleaciones utilizadas en la tecnología moderna.

Entre las máquinas herramientas básicas se encuentran el torno, las perfiladoras, las cepilladoras y las fresadoras. Hay además máquinas taladradoras y perforadoras, pulidoras, sierras y diferentes tipos de máquinas para la deformación del metal.

MARCO TEORICO:

1. NORMAS DE SEGURIDAD Y REGLAMENTOS EN EL TALLER DE MAQUINAS Y HERRAMIENTAS:

La seguridad e higiene en el trabajo abarcan una serie de normas, unas generales y otras particulares, encaminadas a evitar los accidentes en el taller.

NORMAS DE SEGURIDAD APLICADAS AL MANEJO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS

 Bajo ningún concepto se hará uso de máquinas herramientas sin estar autorizado para ello.

 Previamente a la puesta en marcha de una máquina se asegurará de que no hay ningún obstáculo que impida su normal funcionamiento, y que los medios de protección están debidamente colocados.

 El piso del área de trabajo estará exento de sustancias que como los aceites, taladrinas o virutas, pueden dar lugar a resbalamientos.

 Las ropas deben ser ajustadas, sin pliegues o colgantes que puedan ser atrapados por las partes giratorias de la máquina. Asimismo se prescindirá de anillos, relojes, etc. susceptibles de engancharse.

 Tanto las piezas a mecanizar como las herramientas que se utilicen para ello deben estar perfectamente asegura-das a la máquina para evitar que se suelten y causen lesiones al operario.

 Las virutas generadas en el mecanizado no deben retirarse con la máquina en marcha, y al hacerlo con la máquina parada se utilizará algún tipo de espetón, no hacerlo con las manos aunque se tengan los guantes de protección puestos.

 Las mediciones y verificaciones deben hacerse siempre con la máquina parada.

 Durante los trabajos con máquinas herramientas es imprescindible el uso de gafas de protección, para evitar que los desprendimientos de virutas o partículas abrasivas dañen los ojos del operario.

 No trabajar con máquinas cuando se están tomando medicamentos que pueden producir somnolencia o disminuir

la capacidad de concentración.

 Para cada trabajo hay que emplear la herramienta o el utillaje adecuado.

Emplear las herramientas únicamente en el trabajo específico para el que han sido diseñadas.

 En las operaciones de aflojado y apretado de tomillos, actuar sobre la llave con la fuerza del brazo, sin cargar con el cuerpo. El esfuerzo debe efectuarse tirando de la llave, y no orzándola, ya que si se pasa o se rompe la llave, o el tomillo, la mano sería proyectada contra el mecanismo con riesgo de lesión.

 No depositar herramientas en lugares elevados, donde exista la posibilidad de que caigan sobre las personas.

2. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LAS MAQUINAS DEL TALLER. PARTES, MOVIMIENTOS PRINCIPALES Y AUXILIARES( TORNOS Y FRESADORAS):

TORNO:

Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.

La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.

ESTRUCTURA DEL TORNO:

El torno tiene cinco componentes principales:

• Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.

• Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.

• Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.

• Carro portátil: consta del carro principal, que produce los movimientos de la herramienta en dirección axial; y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal en dirección radial. En los tornos paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y la torreta portaherramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.

• Cabezal giratorio o chuck: su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay varios tipos, como el chuck independiente de cuatro mordazas o el universal, mayoritariamente empleado en el taller mecánico, al igual que hay chucks magnéticos y de seis mordazas.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LOS TORNOS:

Principales especificaciones técnicas de los tornos convencionales:6

Capacidad

• Altura entre puntos;

• distancia entre puntos;

• diámetro admitido sobre bancada;

• diámetro admitido sobre escote;

• diámetro admitido sobre carro transversal;

• ancho de la bancada;

• longitud del escote delante del plato liso.

Cabezal

• Diámetro del agujero del husillo principal;

• nariz del husillo principal;

• cono Morse del husillo principal;

• gama de velocidades del cabezal (habitualmente en rpm);

• número de velocidades.

Carros

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