Repaso examen Yellowbelt
Enviado por fabdzl • 24 de Marzo de 2023 • Prácticas o problemas • 2.468 Palabras (10 Páginas) • 34 Visitas
GUIA DE ESTUDIO PARA EXAMEN YELLOWBELT/TPM
ROUND 1: MUDAS Y DESPERDICIOS:
- Que son las actividades que agregan valor? O valor agregado.
Aquellas en las que el cliente está dispuesto a pagar por esas actividades con tal de satisfacer los requerimientos del cliente. Se puede transformar el producto.
- Que es valor NO agregado? VNA.
Son aquellas actividades en las que no se agrega valor al producto y el cliente no está dispuesto a pagar por ellas. Se les conoce como PÉRDIDAS O DESPERDICIOS.
- Cuales son los 8 tipos de pérdidas?
-Sobreproducción
-Exceso de inventario
-Retrasos esperas y paros.
-Transporte y envíos
-Desplazamiento y movimientos
-Sobre proceso
-Rechazos, fallos y defectos
-Competencias y talento humano
ROUND 4: METODOLOGÍA DE 5´S.
- Qué son las 5´s?
Es una metodología que sirve para mejorar la LIMPIEZA, ORGANIZACIÓN Y UTILIZACIÓN DE LAS ÁREAS DE TRABAJO. QUE A SU VEZ INCREMENTAN EL APROVECHAMIENTO DEL TIEMPO.
- Cuál es el acrónimo en español para las 5´s?
SOLES. SELECCIONAR, ORGANIZAR, LIMPIAR, ESTANDARIZAR, SOSTENER.
- Cuál es el principio general de las 5´s?
Solo lo que se necesita, solo la cantidad necesaria, y solo cuando se necesita.”
- ¿Cuáles son los beneficios de las 5´s?
Seguridad: se trabaja en área segura, menos accidentes, menos ausentismo.
Productividad: Reducción de tiempos de búsqueda de herramienta, materiales, reducción de averías, mayor energía positiva en el personal, genera confianza en los clientes.
Calidad: mayor control de la producción y área de trabajo, estandarización de actividades.
Personal: hace lo que tiene que hacer con el menor esfuerzo posible. Se trabaja en un área agradable.
- ROUND 5: PARETO y ANÁLISIS CAUSA RAIZ (ACR)
Es una herramienta encargada de identificar el 80-20. El 20% de las causas generan el 80% de las consecuencias. La herramienta de Pareto te permite enfocarte en lo que verdaderamente importa. No en lo que quizá no tiene mucho peso.
El análisis causa raíz es una herramienta que nos permite encontrar la raíz de un problema con la finalidad de evitar su reincidencia.
Algunas de las herramientas ACR más comunes son:
-Formato A3
-8 D´S
D1: Formar un equipo de expertos que cubra todas las funciones
D2: Definir el problema
D3: Implementar una acción provisional de contención
D4: Identificar la causa raíz.
D5: Determinar acciones correctivas.
D6: Implementar las acciones correctivas permanentes
D7: Prevenir que vuelva a aparecer un problema similar
D8: Reconocer los esfuerzos del equipo.
-5 por qué s
-Lluvia de ideas
-Pareto
-Diagrama de Causa- efecto (de pescado o Ishikawa)
- ROUND 6: SMED
Significa single minute Exchange of die y sirve como herramienta para mejorar el tiempo entre cambio de un formato o producto en menos de 10 minutos o hacerlo en tiempo de menos de 2 digitos.
El tiempo de cambio es el tiempo transcurrido entre la ultima pieza de la serie anterior y la primera de la serie siguiente.
Los beneficios son: Reducir el tiempo de preparación.
Reducir el tamaño del inventario, reducir el tamaño de los lotes de producción, producir en el mismo día y en la misma máquina varios modelos o productos.
Pasos para efectuar un SMED en una línea:
- Documentar el proceso actual
- Identificar act. Externas e internas
- Convertir actividades internas en externas
- Optimizar las actividades internas (las que necesitan que la máquina esté parada)
- Optimizar las actividades externas
- Practicar el nuevo y optimizado método de cambio
- Documentar el nuevo estándar.
- ROUND 7: POKAYOKE Y GESTIÓN VISUAL
Es una herramienta que nos permite evitar errores humanos que se puedan convertir en defectos del producto.
Hay 3 niveles de pokayoke
El nivel 1 detecta el defecto cuando ya ocurrió y se asegura de que no llegue a la siguiente estación
El nivel 2 detecta el defecto cuando está ocurriendo sobre la línea de producción
El nivel 3 elimina o impide que se produzcan defectos, es decir antes de que aparezca.
GESTIÓN VISUAL:
Es una herramienta que tiene como propósito colocar información crítica en las áreas físicas de trabajo mediante señaléticas, carteles, anuncios o vitrinas y ayuda a desarrollar un ambiente seguro de trabajo y prevenir sobre entrenamiento y supervisión constante.
- ROUND 8: AMEF
Significa análisis de modo y efecto de falla. Es un proceso que permite identificar fallas en productos, procesos o sistemas así como evaluar y clasificar de manera efectiva sus efectos, causas y elementos. Para evitar su ocurrencia y tener un método documentado de prevención.
Tipos de amef:
AMEF DE PRODUCTOS: DETECTA POSIBLES FALLAS EN DISEÑO.
AMEF DE PROCESOS: DETECTA POSIBLES FALLAS EN LAS ETAPAS DE PRODUCCIÓN
AMEF DE SISTEMAS: DETECTA POSIBLES FALLAS EN EL SOFTWARE
AMEF DE OTROS: SE PUEDE APLICAR PARA DETECTAR POSIBLES FALLAS EN CUALQUIER OTRO DEPARTAMENTO.
PROCEDIMIENTO PARA DESARROLLAR UN AMEF DE PROCESO: AMEFP
- HACER UN MAPA DE PROCESO.
- FORMAR UN EQUIPO DE TRABAJO (TEAM KAIZEN) Y DOCUMENTAR EL PROCESO.
- DETERMINAR LAS FALLAS POTENCIALES DE CADA PASO DEL PROCESO
- INDICAR LAS CAUSAS DE DICHAS FALLAS
- INDICAR LOS CONTROLES O MEDIDAS DE DETECCIÓN DE ESTAS FALLAS
- OBTENER EL NÚMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO PARA CADA FALLA Y TOMAR DECISIONES
- EJECUTAR ACCIONES PREVENTIVAS O CORRECTIVAS O DE MEJORA.
- ROUND 10: TPM
Significa MANTENIMIENTO PRODUCITVO TOTAL.
Es una cultura de mantenimiento que se centra en el CRECIMIENTO PERSONAL.
La actividad de pequeños grupos es fundamental para que TPM funcione.
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