Las bandas transportadoras hacia el acondicionamiento

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Una vez que los contenedores o cajas han sido llenados atendiendo a las órdenes de surtido son colocados en las bandas transportadoras hacia el acondicionamiento.

Por ejemplo, a ciertos clientes también se le etiquetan las prendas para punto de venta; cuando baja la caja por la banda transportadora un lector de código de barras lee la etiqueta e identifica si el contenedor lleva productos para ser etiquetados, si es así, separa el contenedor y el sistema indica qué y cuántas etiquetas de precio deben imprimirse, para que el personal las coloque.

La producción en el área de etiquetado es de 12 mil unidades por día en un término de 8 horas. Ya impresas las etiquetas, el etiquetador vacía la caja, se sacan las prendas y se colocan en un orden específico. En la etiqueta se imprimió la talla y el código, con base en estos datos se etiquetan las prendas. Ya etiquetadas se vuelven a acomodar en su respectivo contenedor, éste se cierra y se lee nuevamente su código de barras para dar la señal de que se concluyó con el proceso de etiquetado, y entonces se coloca la caja nuevamente en la banda transportadora y pasa a un conteo para facturación.

Posteriormente, las cajas normales pasan por otras dos líneas de empaque (a excepción de los contenedores especiales de algunos clientes) con plastificadoras. La lógica de esta máquina es la misma que el celofán que le ponen a las cervezas o a los refrescos: plástico que a base de generación de calor se le coloca a las cajas, las cuales entran a una especie de horno de alrededor de 300°C y envuelve la caja. Este sistema de empaque es para proteger la caja contra el agua y maltrato, sobre todo para embarques foráneos.

La realidad de tener esta máquina fue evitar cualquier tipo de robos o de violación de embarques foráneos. La mayoría de las empresas de la industria fleja porque así lo marca la normatividad y es lo más rápido, sin embargo con este procedimiento la caja va completamente segura pues si alguien la viola se nota. La máquina sella siete cajas por minuto y se cuenta con dos máquinas de este tipo en el centro de distribución.

Después de la plastificación las cajas continúan en la banda transportadora. En esta sección existe también un equipo de báscula digital e impresión de tinta para imprimir el peso. Lo que hace en este caso el sistema es validar el peso de la caja que ya está lista para distribuirse. La idea de imprimir el peso en las cajas es que de alguna manera el cliente se acostumbre también a trabajar con base en peso. Más adelante las cajas pasan por un lector de código de barras que las empieza a separar por rutas y las envía al área de embarque.

Una vez que el producto está separado en cada ruta, se empieza la carga de los camiones de transporte externo. Al momento que se va a subir la carga se lee la factura con un escáner, la factura trae un código de barras en el cual se incluye en que andén saldrá ese cargamento, quedando preasignada esa carga para que salga exclusivamente por ese andén, no puede salir por ningún otro lado porque si quieren sacarla por cualquier otra banda transportadora se activa una alarma y se detiene.

El esquema de la compañía es que el producto básico tenga un sistema de planeación de demanda para reabastecer mensualmente. Si un producto se vende en septiembre se busca que antes de septiembre ya esté en el centro de distribución para que el primer día del mes pueda ser distribuido.

En la actualidad Levi´s es capaz de saber qué vendieron sus clientes y en el largo y mediano plazo esa información es la que va alimentar las fuentes de producción.

Levis ha logrado acortar la cadena de distribución lo que permite una conexión de sus cliente directamente con la cadena de producción, mediante base de datos y servidores.

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