Productividad

INTRODUCCION

A continuación se presentan un conjunto de métodos, herramientas y técnicas que están apuntados principalmente a la adaptación de los procesos productivos a los cambios de la demanda con el objeto de reducir los tiempos de respuesta al máximo y, de esta manera, brindar una mejor atención y servicio al cliente, mejorar la calidad y reducir costos.

Estos conceptos tiene una premisa que consiste en “EVITAR LOS DESPERDICIOS”.

La metodología LEAN tiene origen en el Sistema de Producción Toyota (TPS) y se remonta a los años 40, cuando la compañía de automoción japonesa se planteaba cambios de los sistemas de producción derivados de la necesidad de atender mercados más pequeños con una mayor variedad de vehículos lo que requería una mayor flexibilidad en la producción.

Taichii Ohno, quien es considerado el padre del TPS (Toyota Production System), definió a la manufactura esbelta de la siguiente manera:

“Es el sistema de fabricación desarrollado por Toyota que busca la optimización a lo largo de todo el flujo de valor mediante la eliminación de pérdidas y persigue incorporar la calidad en el proceso de fabricación, reconociendo al mismo tiempo el principio de la reducción de costos.”

Las siglas JIT se corresponden a la expresión anglosajona "Just In Time", cuya traducción podemos denotar como " Justo A Tiempo". Y precisamente la denominación de este novedoso método productivo nos indica su filosofía de trabajo: " las materias primas y los productos llegan justo a tiempo, bien para la fabricación o para el servicio al cliente".

El Kaizen surgió en el Japón como resultado de sus imperiosas necesidades de superarse a si misma de forma tal de poder alcanzar a las potencias industriales de occidente y así ganar el sustento para una gran población que vive en un país de escaso tamaño y recursos. Hoy el mundo en su conjunto tiene la necesidad imperiosa de mejorar día a día. La polución ambiental, el continuo incremento de la población a nivel mundial y el agotamiento de los recursos tradicionales más fácilmente explotables, hacen necesaria la búsqueda de soluciones, las cuales sólo podrán ser alcanzadas mediante la mejora continua en el uso de los recursos en un mundo acostumbrado al derroche y el despilfarro.

OBJETIVO GENERAL

Conocer los diferentes métodos para la gestión de calidad, reducción de costos, el uso e implementación de procesos en la mejora continua; buscando la satisfacción del cliente.

MARCO TEORICO

Lean manufacturing (‘producción ajustada’, ‘manufactura esbelta’ o ‘producción esbelta’)

Es una filosofía de gestión enfocada a la creación de flujo, para poder entregar el máximo valor para los clientes, utilizando para ello los mínimos recursos necesarios, es decir ajustados (lean en inglés).

La creación de flujo se focaliza en la reducción de los ocho tipos de "desperdicios" en productos manufacturados:

1. Sobreproducción

2. Tiempo de espera

3. Transporte

4. Exceso de procesado

5. Inventario

6. Movimientos

7. Defectos

8. Potencial humano subutilizado

Los principios clave del lean manufacturing son:

• Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y solución de los problemas en su origen.

• Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio).

• Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información.

• Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la producción.

• Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción.

• Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información.

Lean manufacturing es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio

La implementación de la Manufactura Esbelta implica la adopción de una filosofía de mejoramiento continuo que lleve a las empresas a incrementar, de forma general, todos sus estándares, con el objetivo de incrementar la satisfacción del cliente y el margen de utilidad obtenido producto de esta satisfacción.

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