Sistemas Intermitentes

¿QUE SON LOS SISTEMAS INTERMITENTES?

Los sistemas de conversion se pueden clasificar de una manera general como continuos o intermitentes, dependiendo de las características del proceso de conversión y del producto o servicio.

Por otra parte, los sistemas intermitentes producen una gran variedad de productos, uno a la vez (en cuyo caso se dice que están hechos a la medida) o números finitos de lotes de diferentes productos de acuerdo con el pedido del cliente.

Manufactura

Dentro de un contexto de manufactura, los sistemas intermitentes se conocen de manera tradicional como talleres. A medida que llegan las ordenes de trabajo, se incrementa la carga de trabajo en la instalación. Algunos centros de trabajo pueden permanecer ociosos, mientras que otros pueden estar bastante sobrecargados. Un centro de trabajo puede tener una gran cantidad de pedidos por procesar. Cuando se ha completado una orden de trabajo, el equipo debe ser reacomodado o ajustado antes de que la orden siguiente pueda procesarse.

La secuencia en la que deben de procesarse los trabajos pendientes es importante en la determinación de la eficiencia y en la eficacia del sistema intermitente. La secuencia determina la magnitud del retraso en los trabajos, los costos incurridos en la puesta en marcha y en las modificaciones, los tiempos muertos para las entregas, los costos de los inventarios y el grado de congestionamiento en las instalaciones. Es un hecho que la programación de sistemas intermitentes presenta un reto para los gerentes de operaciones.

Servicios

Los sistemas intermitentes existen tanto en las organizaciones de producción de bienes como en las de servicios. Los sistemas de servicios intermitentes con frecuencia ofrecen servicios acordes con el pedido.

CONCEPTOS Y PROCESOS PROPIOS DE LA PROGRAMACION INTERMITENTE

Al igual que en las operaciones continuas y de ensamble las etapas generales de la planeación de la figura 11.1.

FIGURA 11.1

Se aplican a las operaciones de taller. Guiada por el plan de negocios, la planeación agregada revela niveles generales de producción planeada y de utilización de la capacidad. Entonces los pedidos del cliente y los pronósticos para los productos específicos se pueden incorporar en el programa maestro de producción para las semanas y los meses siguientes. Este programa maestro alimenta al sistema de planeación de requerimientos de materiales o a cualquier otro tipo de procedimiento de planeación de materiales que se identifica cuando los productos y sus componentes están en espera de ser terminados, tiene lugar una transición en el proceso de planeación; su atención se centra en actividades de programación y control mucho mas detalladas y cotidianas, determinadas control de piso. Se puede ver como se complementan los planes de producción y como se dirigen las operaciones de taller hacia los resultados deseados. Estos conceptos se exponen sobre todo en el contexto de manufactura, aun cuando en su mayor parte pueden generalizarse también para los servicios.

Panorama general de proceso de programación y control

Despues que los planes de producción indican cuando se requieren los elementos y los productos específicos, quedan por hacer algunas actividades para traducirlos a términos operacionales para su implantación en el taller. Dentro de estas se encuentran la carga, la secuencia, la programación detallada, la salida y el control de insumos y productos.

Carga: Cada trabajo debe tener sus especificaciones únicas de productos y, por tanto, su trayectoria a través de los diversos centros de trabajo dentro de la instalaciones, a medida que la nuevas órdenes de trabajo, estableciéndose asi la parte de la carga que le corresponde a cada uno de estos durante el periodo inmediato de planeación. Esto se denomina carga (algunas veces se conoce como carga de taller o carga de maquinas).

Secuencia: Esta etapa establece las prioridades para los trabajos en las colas (líneas de espera) en los centros de trabajo. La secuencia de la prioridad especifica el orden en el cual son procesados los trabajos pendientes; requiere la adopción de una regla de asignación de la secuencia de prioridades.

Programacion detallada: Las fechas especifican cuando hay que efectuar las ordenes de trabajo, los empleados y los materiales (insumos), asi como los trabajos terminados (productos) que deben estar disponibles en cada centro de trabajo. Los detalles sobre fechas y tiempos en general no se especifican hasta que no se hayan terminado las cargas y las secuencias. Al calcular la duración de los procesos y las fechas establecidas para todos los trabajos, los programadores pueden establecer sus fechas de inicio y de terminación, y diseñar asi el programa detallado.

Fluidez: Al hacer el seguimiento del avance de un trabajo se requieren acciones especiales para que transite por las instalaciones a tiempo. Las interrupciones en las operaciones de manufactura o de servicio: fallas de equipos, falta de disponibilidad de los materiales y de cambios de último minuto en las prioridades, que ocasionan desviaciones en los planes y en los programas, algunas veces requieren que algún trabajo importante se maneje con base en una solución especial.

Control de insumos y productos (capacidad a corto plazo): Los planes y los programas de producción implican ciertos niveles de capacidad y producción para un centro de trabajo, pero su utilización real puede diferir de lo planeado. Se puede realizar un seguimiento de la utilización real del centro de trabajo contra la planeada, mediante el empleo

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