Administración de la Producción y conceptos importantes para el desarrollo de las industrias

Administración de la Producción y conceptos importantes para el desarrollo de las insdustrias

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Resumen

El presente documento muestra un resumen de varios conceptos importantes para el desarrollo y el análisis de temas relacionados a la producción y la industrialización, a su vez demuestra de manera general la importancia de dichos conceptos para la administración y la manera en que cada uno de ellos se relaciona directa o indirectamente en niveles organizacionales, permitiéndole al lector conocer y entender de una mejor forma el papel que cumplen en las áreas destinadas.

Palabras claves:  Administración, producción, industrialización.[pic 2]

Abstract

This document shows a summary of several important concepts for the development and analysis of issues related to production and industrialization, once it is demonstrated in a general way the importance of these concepts for the administration and the way in which each of them they The direct or indirect relationship at the organizational levels, allow readers to know and understand in a better way the role that fulfills the areas of interest.

Keywords: Administration, production, industrialization

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Introducción

     A partir de la necesidad de conocer como estudiantes la importancia y la aplicación de una serie de relevantes conceptos para el desarrollo de la administración en procesos de producción industrial y de mejora, es por esta razón que el documento que se presenta debe ser de un análisis profundo y conceptualización de suma relevancia a niveles de comprensión del lector, para de esta forma dejar claro y dar a conocer toda la información respectiva para el óptimo progreso de la investigación.

     En la actualidad el entorno industrial se caracteriza por la competitividad, la velocidad de adaptación ante los cambios y la inestabilidad de la demanda. Esto se debe, en buena medida, al aumento de las exigencias de los clientes, que requieren productos de calidad que se ajusten a sus necesidades específicas, así́ como entregas más frecuentes y rápidas.

     La respuesta de las empresas ante este entorno se da mediante el aumento de la variedad de productos finales y la producción a medida según los requerimientos del cliente, no como antes que todo se fabricaba en masa.
    Por tal motivo y buscando competitividad, las empresas en general se ven en la necesidad de utilizar nuevas herramientas para mejorar su competitividad, enfocadas en las distintas áreas específicas de la empresa e identificando así las necesidades más inmediatas para resolver los problemas latentes.

     También se podría decir que las empresas se enfrentan a una competencia sin fronteras, donde existe la necesidad urgente de cambiar la forma tradicional de operar las compañías, optimizar los procesos y reducir los desperdicios de tiempo, costo y espacio que se generan dentro de los mismos (Barcia & De Loor, 2007).

Marco teórico

     Como parte de la investigación en desarrollo en esta parte del documento se expondrán ampliamente los conceptos necesarios para la mejor comprensión del tema.

• Value Stream Mapping

     En español se podria traducir como: Mapa de cadena de Valor y una cadena de valor se refiere a todos los pasos tanto de valor agregado como sin valor agregado, requeridos para llevar un producto desde su fase de materia prima hasta las manos de los clientes.

Figura1. VSM

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Fuente Análisis y mejora de los procedimientos de una empresa de ingeniería eléctrica, Mario Benítez.

     El VSM es una herramienta utilizada para analizar de forma global la cadena de valor, más allá́ del análisis de un único proceso y recogiendo únicamente ciertos datos generales de las distintas operaciones que se realizan. (Benítez Lobato, pag 36 )

     El objetivo del mapeado de la cadena de valor es obtener una perspectiva general del conjunto, no sólo de los procesos individuales, y mejorar todo, no sólo optimizar las partes. A partir de la información recopilada se debe establecer cuál es la situación objetivo con el mapa futuro de la cadena valor. (Benítez Lobato, pag 36 )

Por último se establece un plan de acciones donde se especificarán los cambios que es necesario realizar y los encargados de los mismos.

     El objetivo puede ser obtener una visión del flujo de producción “de puerta a puerta” en una planta, incluyendo la expedición del producto al cliente de la planta y la entrega de piezas y el material; o, en el caso de empresas grandes, el estudio de la cadena de valor de un producto pasa por varias instalaciones.

El análisis se centra particularmente en la relación entre el flujo de materiales y el flujo de información. Normalmente el estudio de la cadena de valor se centra en la optimización^[a] del flujo de los materiales/procesos a lo largo de todo el proceso productivo.

     Por otra parte, se podría decir que esta herramienta visual ayuda a documentar todas las actividades requeridas para satisfacer las necesidades del cliente.

Y por medio de esta se puede:

1. Visualizar el proceso global y no uno solo.
2. Permite tener una vision integral y ver las cosas desde el punto de vista del cliente.
3. Visualizar conexiones

Se podrian mencionar algunos de su uso a través del tiempo,

     Brown, Amundson, & Badurdeen (2014) elaboran un Value Stream Mapping sostenible mediante la identificación de las métricas adecuadas y métodos para visualizarlos, enfocándose no solamente al impacto ambiental y económico sino también a la dimensión social; todo esto con el objetivo de desarrollar mejores estrategias para la producción sos- tenible.

     Asimismo, Edtmayr, Sunk, & Sihn (2016) combinan algunos parámetros de sostenibilidad con el mapeo de ca- dena de valor, con el propósito de identificar y reducir los recursos de consumo utilizados en los buffers, transporte y procesos a través de las actividades de la cadena de valor.

     Azizi & Manoharan (2015) diseñan unValue Stream Mapping para mejorar la productividad en unas pequeñas y medianas empresas a través de la eliminación de actividades que no agregan valor al producto. Los autores utilizan un caso apli- cado a una empresa productora de equipos electrónicos, la cual tenía altos tiempos y costos de producción.Al final del estudio, con la aplicación de la herramienta, se logra reducir el desperdicio y mejorar la calidad ,mientras el tiempo y los costos de producción son reducidos.

• Single-minute Exchange of Die

     Sistema enfocado en reducir drásticamente el tiempo que lleva realizar cambios o ajustes en la producción de una industria.

Por otra parte es importante destacar que su aplicación consiste en el desarrollo de cuatro fases:

Fase 1. Separación de las operaciones internas de las externas.

Fase 2. Convertir operaciones internas en externas.

Fase 3. Organizar las operaciones externas.

Fase 4. Reducir el tiempo de las operaciones internas.

     También se puede decir que ″ Se ha definido el SMED como la teoría y técnicas diseñadas para realizar las operaciones de cambio de utillaje en menos de 10 minutos. ″

“Es importante señalar que puede no ser posible alcanzar el rango de menos de diez minutos para todo tipo de preparaciones de máquinas, pero el SMED reduce dramáticamente los tiempos de cambio y preparación en casi todos los casos. La reducción de los tiempos de estas operaciones beneficia considerablemente a las empresas”. (Ing. Francis Paredes R.Consultor asociado al CDI)

     El sistema SMED nació por la necesidad de lograr la producción JIT (just in time), uno de las piedras angulares del sistema Toyota de fabricación y fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparación de máquinas, intentando hacer lotes de menor tamaño (Esto significa que pueden satisfacer las necesidades de los clientes con productos de alta calidad y bajo costo, con rápidas entregas sin los costos de stocks excesivos).

      Partiendo de las ideas y conceptos generados por Shigeo Shingo, las cuales permitieron hacer realidad el “Just in Time” cómo revolucionario sistema de producción, mediante la reducción a un dígito de minuto del tiempo necesario para cambiar las herramientas o preparar éstas a los efectos del siguiente proceso de producción, se hizo posible reducir a su mínima expresión los niveles de inventario, volviendo más flexibles los proceso productivos, reduciendo enormemente los costos e incrementando los niveles de productividad. (Mauricio Lefcovich,sep/2006)

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