CONTROL 5 GDA SOPORTE LOGISTICO

CONTROL 5 GDA

SOPORTE LOGISTICO

Considera todos los elementos que funcionan como apoyo para el logro de todas las actividades relacionadas con el poder llevar a cabo un buen proceso productivo que necesita de activos con un uso intensivo o que son partes de un plan de inversión importante para la empresa que afecta de manera significativa al negocio desde el punto  de vista de su disponibilidad para su producción o venta o en cuanto a los costos operacionales.

Soporte logístico abarca tres elementos en términos generales:

1. Personas: van a requerir de un soporte logístico en particular.
2. Servicios.
3. Recursos, se podrían subdividir en varios elementos como:

1. Operadores.
2. Mantenedores.
3. Documentación necesaria de mantener o generar.
4. Instalación donde se podría hacer una reparación.
5. Insumos y repuestos, se necesita un análisis logístico para costos, distancias o ofertas de mercado por lo que se generan repuestos en espera.
6. Entrenamiento de personas.

¿Qué debemos abordar con respecto al soporte logístico?, se considerarán 2 elementos en general.

1. Requerimientos básicos del soporte: ¿que se necesita para partir?, implica que hay elementos claves para partir:

1. Datos básicos, para transformarlos en una información pertinentes y poder hacer un análisis del sistema logístico. Como por ejemplo información de los equipos, ubicación, ubicación de repuestos, plantas productivas.
2. Factores, detalles técnicos de los equipos, información necesaria como datos del fabricante, cuidado del transporte de los equipos, oferta y demanda de la producción que impactan en el equipo, nivel de consumo y exigencia en general para establecer un plan de mantenimiento, traslado, coordinaciones, hacer una logística que esfuerce a externalizar el servicio o tener recursos humanos calificado y entrenado para hacer la mejor reparación posible.

1. Tipo de activo, tipo de soporte.
2. Transporte.
3. Tasa de consumo, pensando en una planta manufacturera.

1. Abarcar en detalle todo el análisis que debería completar el soporte logístico. Análisis del nivel de reparación. ¿Cuál es el nivel adecuado que debe adoptar la empresa?, se puede dividir en 3 niveles de reparación que se distinguen por el grade de complejidad en la toma de decisiones y en la acción técnica que implique (tiempos involucrados).  

1. Requerimientos que considerar, para una clasificación adecuada:

1. Conocer las competencias del personal de trabajo, a conocer el grado de capacitación técnica y de aplicación de soluciones del personal que participara en las reparaciones que implicara en algún momento, mejorar esas capacidades o tomar la decisión de externalizar la reparación. Si el personal que se tiene no tiene competencia asociadas a soldadura profesional, será mejor llevarlo a algún lugar donde sean certificados en el tema.
2. Instalaciones técnicas, una planta productiva con la prioridad de generar valor a través de la producción no establecieron un lugar de mantenimiento ya que el foco del negocio estaba en la producción y no en las reparaciones, o definirlas de un principio, por lo que se externaliza el servicio.
3. Repuestos, grados de complejidad de obtener en tiempos adecuados ciertos repuestos, mantener stock necesario, planificando y programando adecuadamente el cuándo adquirirlos.
4. Sistemas de comunicación, si se define antes es mejor ejecutar que hacerlo sobre la marcha.
5. Edificios, condiciones de espacio donde estén instalados los equipos en la planta para que en el caso de hacer una reparación se haga allí o se tenga que retirar el equipo.
6. Transporte, es relevante pensando en el movimiento de repuestos, las personas que harán la ejecución o el traslado de los equipos.
7. Documentación, ordenes de trabajo, procedimientos, charlas técnicas, registros, la información relevante para hacer el enlace de lo que se debe hacer o para hacer un catastro histórico causa-raíz.

1. Niveles de mantenimiento.

1. Primera línea, procesos menos complejos para abordar, implica el análisis de equipos a reparar en el mismo lugar de trabajo (misma zona donde funciona con una detención preventiva o correctiva, o se puede retirar el equipo y se lleva a un taller de la planta y después se repone). Sistemas o equipos no reparables, por decisión económica o técnica el componente que falla termina su vida útil y se retira para poner uno nuevo.
2. Segunda línea, reparaciones mayores en cuanto a tiempos y exigencias técnicas, decidir si el equipo requiera de un retiro dejando el sistema con un equipo de reemplazo para llevarlo a un taller de la misma empresa fuera de la planta o en la externalización del servicio porque se requiere una mayor atención, provoca una mayor exigencia en tiempo, costos y en acciones técnicas. Es un nivel de sistema reparable, que se necesita hacer un cambio por complejidad que afectan la producción.
3. Tercera línea, cambios de componentes mayores que desarman por completo el sistema. Decisiones en la etapa de envejecimiento de los equipos, en mirada de los planes de continuidad se pensó antes cuando se haría el cambio por lo que están los planes de inversión.

Establecer como deberían interactuar los distintos niveles de mantenimiento con las tareas que implican para el logro de los objetivos, desde la perspectiva de mantenibilidad lo que se busca es que los mantenedores hagan su mejor trabajo posible en el menor tiempo posible.

Los niveles de mantenimiento establecerán de fondo lo que tenga que ver con las políticas respectivas de mantenimiento, lo que implicara dependiendo del tipo de mantenimiento, correctivo, preventivo, predictivo o proactivo. Se podría establecer políticas de mantenimiento basado en la condición de los activos.

1. Soporte logístico integrado, ver como se vinculas las áreas de personas, servicios y recursos para abordar las tareas de reparaciones sin que quede ninguna variable fuera de la definición.
2. Soporte durante toda la vida del equipo, permite considerar elementos en contratos.
3. Suministrador-abastecedor, no perder la mirada de los elementos que podrían afectar o hacer fracasar a los planes asociados a logística(perspectiva), permite también al suministrador involucrarlo como parte de los interesados de las tareas (stakeholders).

GETION DE REPUESTOS

Gestión de repuestos, esta dentro de la gestión de inventario. Los repuestos son los elementos que permiten dar continuidad al activo y al proceso productivo en el cual están vinculados.

Compra inicial de repuestos:

• Al adquirir un nuevo equipo, normalmente se considera una compra de repuestos. Es inevitable que los activos no se enfrenten a un mantenimiento, por lo que hay que tener un stock de repuestos.
• La adquisición de los repuestos se basa en:

• Recomendación del fabricante. Todo activo viene con manuales de uso, de seguridad o relación de repuestos. Por lo que esto se puede ver con el proveedor con respecto a sus componentes. Comprar los repuestos que el propio fabricante recomienda.
• Experiencia de los mantenedores. Es importante para determinar que repuestos son más críticos o prioritarios de utilizar y las cantidades.

• Se considera generalmente un horizonte de planificación a 3 años, como sugerencia. Se tiene que revisar respecto al tipo de negocio en que se este trabajando, para la planificación adecuada. El horizonte permite hacer una trazabilidad que asegure o minimice las probabilidades de detención por no tener el repuesto.
• Repuestos mayores o específicos (motores, reductores, chancador, molino, equipos móviles como grúas, entre otros) considerados como críticos, deben tener prioridad. Generalmente no son de alto volúmenes de pedido porque son de alto costo, por lo que se consideran como críticos.

La compra de repuestos implica gestionar inventario.

Gestión de inventarios

El objetivo de la gestión de inventarios, en cuanto a repuestos, es permitir el cumplimento de los requerimientos que posibilitan la disponibilidad de los equipos al mínimo costo, mantener equipos disponibles al menor costo posible. Considera los siguientes factores que deben mantener un equilibrio entre sí:

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