Calidad y Costos en Logística

UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS[pic 1][pic 2]

(Universidad del Perú, DECANA DE AMERICA)

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ESCUELA ACADEMICA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL

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“LEAN MANUFACTURING”

Curso        : Calidad y Costos en Logística

Semestre        : 2022-IV

Profesor        : Mg. Ricardo Villena Presentación.

MAESTRÍA EN

GESTION DE OPERACIONES Y SERVICIOS LOGÍSTICOS

Presentado por:

• Buitrón Donayre Davis
• Padua Larico Marili Diana
• Ramos Condori Rocío Mavel
• Yap Montero David Osmar

LIMA – PERÚ

2022

LEAN MANUFACTURING

1. INTRODUCCIÓN:

Hoy en día todas las empresas peruanas hablan de procesos Lean y todas aplican un modelo lean para sus procesos operativos sin embargo no todas la realizan con los conceptos claros pues para tener un proceso de lean manufacturing en un proceso productivo uno tiene que tener un sistema y filosofía para el mejoramiento de sus procesos.

Y eso es justamente como lo define (Vargas,Muratalla y Jimenez,2016) el lean manufacturing en una metodología que permite alcanzar los resultados en productividad, ser más competitivos y darle rentabilidad al negocio basado en eliminación de desperdicios o actividades que no generan valor al proceso productivo.

        Hoy en día en el Perú según encuesta realizada por (Ipsos 2019, Lima-Perú) del 100% de empresas formales solo el 75% de ellas aplican lean manufacturing con una metodología establecida, el otro 25% corresponde a empresas que por su nivel de complejidad, recursos y tamaño no aplican ninguna metodología Lean.

1. ANTECEDENTES:

Si bien es cierto que la metodología lean nace de las empresas Japonesas tal como Toyota, tenemos que irnos más atrás , pues esto nace en relación a una competitividad o una posible perdida de ventas por un competidor FORD que amenazaba los intereses como compañía de Toyota, para ello se tuvieron que reinventar y aplicar herramientas Lean que ayuden a bajar costos, ser mas flexibles y sobre todo a eliminar los desperdicios o actividades que no generaban valor (Galindo Cota Y Villaseñor Contreras (2007).

1. HERRAMIENTAS DE LEAN MANUFACTURING:

1.   HEIJUNKA

Es un sistema de producción que mejora la logística y la producción ordenada de una empresa y viene de las siglas en japonés que significa “Transformación en un nivel plano”.

Esta metodología es muy usada por las empresas para poder detectar la cantidad necesaria que se necesita tener en los puestos productivos en cada momento y el tack time para esta metodología es representada por los requerimientos de los clientes que se realizan en un día, semana, mes, etc. (Hernandez y Vizan, 2014)

1. 5 S

Es un sistema de producción que nos mejora la organización y el orden de trabajo en todos sus puestos de trabajo. Y tiene su principal objetivo mostrar, reducir, eliminar y prevenir los desperdicios para que no vuelvan a ocurrir en un inmediato cercano.

Asimismo, para que esta metodología funcione adecuadamente tiene que realizarse un seguimiento continuo a la misma, pues tiene que anexarse al sentido de “utilización”, “Organización”, “Limpieza”, “Normalización” y “Disciplina”. (Aguilar, Paredes Y Tamay 2017).

1.   CONTROL VISUAL

Son medios por el cual cualquier persona puede conocer la situación del área de trabajo. Ej. Indicadores de localización y letreros, hojas de verificación, hojas de trabajo y gráficas.

• Reducir la pérdida de tiempo
• Registro de roles
• Medir avances y mejoras
• Mejorar la comunicación entre departamentos y áreas

1. KANBAN

Herramienta que regula el flujo de producción, establece un sistema de comunicación efectiva para suministrar de materiales en el proceso mediante controles de tipo visual.

• Reducir el stock de forma masiva
• Tener el control de producción
• Limita la sobre producción

1. FLUJO CONTINUO

Consiste en conectar operaciones manuales y de máquinas donde el trabajo fluye suavemente en los distintos puestos del proceso de producción.

• Mejora la calidad
• Reduce costos
• Aumenta la satisfacción del cliente
• Optimiza la cadena de valor

1. TRABAJO ESTANDARIZADO

Consiste en crear procesos estándares consistentes y predecible, esto propicia el control y posterior mejora de los procesos.

• Compromiso de las partes relacionadas
• Uso eficiente de los recursos disponibles
• Disminución de costes

1. KAIZEN

Sinónimo de mejora continua, es la búsqueda incesante de mejores niveles de desempeño en materia de calidad, costos tiempos de respuesta, productividad, seguridad y flexibilidad entre otros.

• Fomenta valores personales y laborales
• Aumento en la competitividad, compromiso y eficiencia
• Mejoramiento en los flujos de trabajo

1. TRABAJO EN EQUIPO

Ayuda a disminuir los tiempos e implementar mejoras, en consecuencia, fomenta en el personal el cumplimiento de metas, respetando la posición de cada uno de ellos, por lo que cada trabajador tiene responsabilidad y motivación para realizar sus funciones.

• Comunicación eficaz
• Fomenta un objetivo en común
• Mejora las habilidades de resolución de problemas

1. HOSHIN KANRI

Significa brújula gerencial es un método basado en la estrategia ya que analiza las actividades y resultados, se trata de un procedimiento sistemático que identifica, ordena y resuelve actividades a fin de mejorarlas. Su enfoque está basado en el ciclo PHVA.

• Mejora el enfoque de la organización
• Da una ruta clara de trabajo al equipo
• Apoya el mejor uso de los recursos

1. ANDON

Técnica que consiste en un sistema de control visual (serie de lámparas) asocia a toda una estación de trabajo, hace que los empleados conozcan el avance de su trabajo en tiempo real ya que alerta cuando se presenta algún problema, por lo que paran la producción para resolverlo.

• Facilita la toma de decisiones con base en la información
• Influye directamente en los resultados y planeación
• Control de metas

1. JIDOKA

Ideada por el fundador del grupo Toyota (Sakichi Toyoda), este método verifica la calidad en cada proceso de producción a través de mecanismos de autocontrol, estos realizan la detección automática de los defectos en los procesos, detienen el proceso para establecer soluciones e investigan el origen del problema.

• Incrementa la productividad
• Incrementa la calidad de producción
• Asegura entregas a tiempo
• Reducción de costes y desperdicios

1. POKA YOKE

Técnica que realiza la detección de los errores humanos para así corregirlos y evitar que se conviertan en defectos. Prevé las amenazas e incrementa las fortalezas

• Evitar errores y así la calidad aumenta
• Disminución de retrabajos
• Satisfacción del cliente

1. BENEFICIOS:

Según  (Hernández & Vizán, 2013) se ha realizado una encuesta en España cuya población total está formada por 201 encuestas válidas realizadas a profesionales directivos y responsables de las áreas de producción de empresas industriales, 167 corresponden a empresas con experiencia en implantación de técnicas Lean y 34 a empresas que todavía no las han implantado. El sector más representativo es el de automoción, segundo el de alimentación y tercero la industria de transformación metalmecánica.

En la encuesta se preguntó sobre los resultados, de donde se infiere que los beneficios se alcanzan en un alto grado, dependiendo de la situación de la empresa.

Se observó que las mayores mejoras son el aumento de la productividad (90%), la reducción de costes (90%), la reducción de plazos de producción (89%) y el incremento de la flexibilidad (86%). Mientras que el aspecto menos valorado según la encuesta es respecto al incremento de espíritu innovador. De todo ello se deduce que la experiencia de aplicación de la tecnología Lean en casi todos los casos las respuestas fueron muy positivas.

También se trató de indagar sobre las técnicas relacionadas y el beneficio que aportan en relación a los costes o los esfuerzos para su implantación en donde la técnica que más beneficio aporta es la relacionada con la utilización de un sistema de indicadores (80%). Seguidos se tienen las 5S, SMED, la estandarización, la fábrica visual y la estandarización.

1. DRIVERS Y BARRERAS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LEAN EN SMEs

En la actualidad las SME’s se ven enfrentadas en un mercado cambiante y con distintos desafíos, ya que se encuentran obligadas a producir con calidad, reducir sus costos, innovación en sus productos o servicios entre otras iniciativas de mejora que los haga competitivos en el mercado. Estas empresas juegan un papel importante en el país, ya que son las que más aportan al PBI (producto bruto interno) y además son fuente de empleo para cerca del 85% de la población económicamente activa.

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