El Diagrama de Pareto

DIAGRAMA DE PARETO

Mediante el Diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen más relevancia mediante la aplicación del principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales) que dice que hay muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves. Ya que por lo general, el 80% de los resultados totales se originan en el 20% de los elementos.

La minoría vital aparece a la izquierda de la gráfica y la mayoría útil a la derecha. Hay veces que es necesario combinar elementos de la mayoría útil en una sola clasificación denominada otros, la cual siempre deberá ser colocada en el extremo derecho. La escala vertical es para el costo en unidades monetarias, frecuencia o porcentaje.

Podemos ahora representar los datos en un histograma como el siguiente:

Ejemplos:

No. 1

CAUSAS

DESCRIPCIÓN CANTIDAD % % AC

Cambios ambientales 191 42,9% 42,9%

Rotación de operador 121 27,2% 70,1%

Inestabilidad. máquina 56 12,6% 82,7%

Cansancio operador 35 7,9% 90,6%

Error de medición 11 2,5% 93,0%

Desviación de material 9 2,0% 95,1%

Rotación de maquinaria 8 1,8% 96,9%

Fluct. De energía 6 1,3% 98,2%

Partida fría 5 1,1% 99,3%

Desgaste de equipo 3 0,7% 100,0%

TOTAL 445 100%

Para el siguiente análisis de caso, se considera un proceso de producción que se encuentra afectado por las siguientes causas:

• Fluctuaciones de energía

• Inestabilidad de la máquina

• Rotación frecuente del operador

• Rotación frecuente de la máquina

• Cambios ambientales cíclicos

• Cansancio o fatiga del operador

• Partida fría

• Error de medición

• Desviación del material

• Desgaste del equipo

En la tabla presentada más arriba se detallan los valores correspondientes a la cantidad de veces que se registró cada una de las causas que afectan al proceso, durante un período determinado.

Para cada causa, se calculó el porcentaje que representa en forma individual con respecto al total de causas registradas, y luego se ordenó la tabla de mayor a menor. Una vez ordenada la tabla, se calculó el porcentaje acumulado.

Con estos valores es posible obtener el siguiente gráfico:

No. 2

Un fabricante de accesorios plásticos desea analizar cuáles son los defectos más recuentes que aparecen en las unidades al salir de la línea de producción. Para esto, empezó por clasificar todos los defectos posibles en sus diversos tipos:

Detalle del Problema

TIPO DE DEFECTO DETALLDE DEL PROBLEMA

Mal color El color no se ajusta a lo requerido por el cliente

Fuera de medida Ovalización mayor a la admitida

Mal terminación Aparición de rebabas

Rotura El accesorio se quiebra durante la instalación

Desbalanceo El accesorio requiere contrapesos adicionales

Aplastamiento El accesorio se aplasta durante la instalación

Incompleto Falta alguno de los insertos metálicos

Mal alabeo Nivel de alabeo no aceptable

Otros Otros defectos

Posteriormente, un inspector revisa cada accesorio a medida que sale de producción registrando sus defectos de acuerdo con dichos tipos. Al finalizar la jornada, se obtuvo una tabla como esta:

Aplastamiento El accesorio se aplasta durante la instalación 40 42.6 % 42.6 %

Rotura El accesorio se quiebra durante la instalación 35 37.2 % 79.8 %

Fuera de medida Ovalización mayor a la admitida 8 8.5 % 88.3 %

Mal color El color no se ajusta a lo requerido por el cliente 3 3.2 % 91.5 %

Mal alabeo Nivel de alabeo no aceptable 3 3.2 % 94.7%

Mal terminación Aparición de rebabas 2 2.1 % 96.8 %

Incompleto Falta alguno de los insertos metálicos 2 2.1 % 98.9 %

Desbalanceo El accesorio requiere contrapesos adicionales 1 1.1% 100%

TOTAL 94 100%

Podemos ahora representar los datos en un histograma como el siguiente:

DIAGRAMA CAUSA-EFECTO

Los Diagramas Causa-Efecto ayudan a pensar sobre todas las causas reales y potenciales de un suceso o problema, y no solamente en las más obvias o simples. Además, son idóneos para motivar el análisis y la discusión grupal, de manera que cada equipo de trabajo pueda ampliar su comprensión del problema, visualizar las razones, motivos o factores principales y secundarios, identificar posibles soluciones, tomar decisiones y, organizar planes de acción.

El Diagrama Causa-Efecto es llamado usualmente Diagrama de "Ishikawa" porque fue creado por Kaoru Ishikawa, experto en dirección de empresas interesado en mejorar el control de la calidad; también es llamado "Diagrama Espina de Pescado" porque su forma es similar al esqueleto de un pez: Está compuesto por un recuadro (cabeza), una línea principal (columna vertebral), y 4 o más líneas que apuntan a la línea principal formando un ángulo aproximado de 70º (espinas principales). Estas últimas poseen a su vez dos o tres líneas inclinadas (espinas), y así sucesivamente

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