La Empresa Nitor Metal S.A

Republica Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Defensa

Universidad Nacional Experimental Politécnica

De la Fuerza Armada

San Tomé Edo Anzoátegui

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Prof.:                                                                                 Integrantes:

Vanessa Dianes                                                      

San Tomé, Mayo del 2012

Índice

                                                                                                     Pág.

Introducción…………………………………………………………………   4

1. Ubicación de la Empresa……………………………………………  5
2. Describir el proceso productivo de la empresa………………… 5

• 2.1. Recepción del Material
• 2.2 Almacenar el Material
• 2.3 Inspeccionar el Material recibido
• 2.4. Zona de Corte
• 2.5. Reducción  y/o Expansión  Diámetro de la Tubería (Swage)
• 2.6. Zona Alivio de Tensión
• 2.7. Roscado de Extremos
• 2.8. Inspección en Proceso (Control de la Calidad)
• 2.9. Zona Bead  Blast
• 2.10 Zona de Fosfato
• 2.11. Inspección en proceso  (Zona de Fosfato)
• 2.12. Aplicación de Preservativo
• 2.13. Colocación de Protectores  a las Roscas
• 2.14. Estencilado
• 2.15. Inspección  Final

1. Misión, Visión y Objetivos 

• 3.1. Misión
• 3.2. Visión
• 3.3. Objetivo de la Empresa
• 3.3. Objetivo General de la Empresa
• 3.4. Objetivos Específicos de la Empresa

1. Organigrama General de la Empresa y por Departamento

• 4.1 Departamentos de la empresa

• Gerencia
• Gerencia de Aseguramiento de Calidad
• SIAHO
• Gerencia de Finanzas
• Gerencia de Manufactura
• Proceso Final
• Mantenimiento

1. Tipo de estructura Organizativa de la Empresa
2. Se tienen definidas por escrito las descripciones de cargo de cada uno de los empleados
3. Misión, Visión y objetivos del departamento de mantenimiento (Si lo posee)
4. Estructura Organizativa (Organigrama del Dpto. de Mantenimiento)
5. Funciones del Departamento de Mantenimiento
6. Está alineada la función del departamento de mantenimiento con los objetivos de la empresa
7. Tipo de Estructura Organizativa del Dpto. de mantenimiento con respecto a la empresa
8. Conclusión

Introducción

       Toda organización pretende alcanzar objetivos. Un objetivo organizacional es una situación deseada que la empresa intenta lograr, es una imagen que la organización pretende para el futuro.

     La Empresa Nitor Metal S.A, situada en Anaco Estado Anzoátegui, tiene como tarea  de ser proveedor de productos y servicios, dirigidos a la industria petrolera y metalmecánicos en general.

     El proceso de fabricación corresponde a la mecanización normalmente realizada a través de tornos CNC; Nitor Metal posee una estructura organizativa en función de sus objetivos, tamaño, productos y de la coyuntura que atraviesa.

NITOR Metal S.A. (Anaco estado Anzoátegui)

1. Ubicación de la Empresa: 

Carretera Vía Los Pilones Sector La Florida (Allí Primera) Anaco, Estado Anzoátegui, Venezuela. Tiene una ubicación de la zona de mayor ubicación de empresas de la ciudad lo cual se aprovecha como ventaja para beneficio de cliente y la empresa.

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Ubicación de NITOR Metal S.A.

1.  Describir el proceso productivo de la empresa:

La empresa utiliza tornos y centros de mecanizado de alta complejidad y de última tecnología  para darle forma a piezas de acero forjado y a secciones de tubo mecánico. A las secciones de tuberías usadas, se les recorta y se les realiza de nuevo la rosca, utilizando cuchillas en los equipos que disponemos para ello. Los accesorios son fabricados en base a planos mecánicos  y utilizando secciones de tubo mecánico de pared amplio, necesarias para soportar extremas temperaturas y presiones.

El proceso de fabricación corresponde a la mecanización normalmente realizada a través de tornos CNC y similares, donde la pieza se fija y juego de cuchillas practican en ellas, cortes internos y externos de acuerdo a planos prediseñados.

Los centros de mecanizado realizan estos procesos en base a rutinas altamente tecnificadas que incluyen la utilización de complejos programas de computadoras que, tomando el diseño y las piezas prototipo, establece el modelo de trabajo con insignificantes márgenes de error que produce las piezas finales. Otros procesos físicos – químicos son aplicados a las piezas resultantes para evitar que se fracturen en la aplicación de los procesos de modificación asociados al producto. La empresa sigue una secuencia hasta la entrega del producto al cliente que se explica a continuación:

1. Recepción del Material:

Esta fase es considerada como el paso inicial para comenzar el proceso productivo efectuado en planta.  La recepción se efectúa en el patio, una vez que la góndola es estacionada, se procede a:

• Verificar que la cantidad de material o productos recibidos corresponden a la cantidad especificada en el documento de entrega (nota de entrega del cliente).
• Verificar toda y cada una de las especificaciones del material recibido.

1. Almacenar el Material:

• Se comienza a descargar la góndola, usando para ello un montacargas.
• En la unidad de transporte, los tubos están separados por camadas, lo cual facilita la operación del montacargas, quien introduce las uñas del montacargas debajo de la última camada, efectuando un avance lento y paulatino, que permite levantar la cantidad de tubos de acuerdo a la capacidad de las uñas del montacargas, aspecto que varía en relación al diámetro de la tubería.
• Tomada la cantidad de tubos posibles, el operador procede a levantarlos lentamente, con una ligera inclinación hacia atrás, a fin de evitar el rodamiento de aquellos que están ubicados en la parte delantera de las uñas.
• Efectuado ésta operación, se desplaza el montacargas hacia el lugar donde la tubería será almacenada.
• La tubería debe ser almacenada con un mínimo de tres soportes para tuberías rango 2 y 3.
• Los soportes deben estar propiamente espaciados para prevenir cualquier daño a los tubos.
• El soporte debe estar a un mínimo de 12” de la tierra y lo mas nivelado posible.
• Sobre los soportes de deben colocar listones de madera del tamaño adecuado, que sirva como separadores entre las camadas de tubos, de manera que no hagan contacto con la camada de la parte inferior.
• La tubería debe apilarse máximo a 10 pies de altura de la parte superior del soporte.  

1. Inspeccionar el Material recibido:

• Se realiza una inspección Dimensional, donde se verifica Diámetro Externo, Diámetro Interno, espesor, longitud, concentricidad.
• Llenar formato de  recibo y firmarlo.

1. Zona de Corte:

• Verificar si la tubería  ha sido inspeccionada por Control de Calidad
• Trasladar la tubería hacia la zona de corte, y se coloca en el rack hidráulico
• El material es delineado para minimizar sobras o malgastar el material.
• Ajustar la velocidad y el avance de acuerdo al material que se va a cortar
• Mover los tubos en forma manual , hacia los rodillos del rack hidráulico
• Colocar tapones de  goma espuma en los extremos de los tubos para evitar que se introduzcan virutas.
• Accionar el sistema del rack hidráulico para que el tubo avance hacia la sierra.
• Comenzar con el corte del material
• Al terminar el corte  se apaga la maquina  se retiran los tapones de goma espuma.
• Completar toda la información requerida en la Hoja de Corte y en la hoja de Ruta.

1. Reducción  y/o Expansión  Diámetro de la Tubería (Swage):

• Se colocar la tubería en los rodillos del rack hidráulico
• Verificar que las mordaza correspondiente al tamaño adecuado para iniciar el proceso de reducción.
• Se esmerila el borde del extremo del tubo.
• Mediante los rodillos del rack hidráulico  es trasladada la tubería hasta el Swage.
• Se coloca lubricante en el borde del tubo.
• Se aplica la cantidad apropiada  de presión a las mordazas para aguantar el tubo y evitar que se mueva durante el Swage.
• Aplicar la presión  adecuada para la expansión y/o reducción Swage en el extremo del tubo para obtener el diámetro interno y/o externo deseado.
• Registrar en el formato  Reporte de Swage.

1. Zona Alivio de Tensión:

• Una vez colocado los tubos en el rack, se empujar la tubería en forma manual hacia el otro extremo del rack
• Verificar el diámetro a la tubería de manera de colocar la tapa correspondiente al horno.
• Colocar tapa de aluminio al extremo de la tubería para que el calor no se expanda.
• Luego a uno de los tubos se le coloca una termocupla,  que va conectado a la consola de alivio de tensión, en el cual se refleja mediante una grafica el grado que alcanzo en calentamiento realizado al extremo del tubo.  
• El tubo debe permanecer dentro del horno hasta que alcance una temperatura que oscila entre 800 a 1000 oF.
• Registrar en el formato  Alivio de Tensión (AN-F-055).
• Retirar las tuberías del horno, se desconecta la termocupla  y se le retiran los tapones de aluminio que se encuentran dentro del extremo del tubo.
• Para finalizar se  coloca una franja color plateado en el extremo lo cual indica que se  realizó alivio de tensión.
• Firmar la Hoja de Ruta.

1. Roscado de Extremos:

• La tubería es colocada en el rack, Se programa el torno (C.N.C); Ajustar las mordazas de acuerdo al diámetro del tubo
• Mediante controles automáticos se acciona el sistema del rack para que el tubo avance hasta el torno donde se va a realizar la operación. Se inicia el proceso de roscado, Durante el proceso de roscado el operador debe extraer utilizando un gancho de metal, las virutas que se encuentran en la parte interna del tubo.
• El operador debe eliminar los filos cortantes utilizando  una lija y pasándola por la superficie del roscado, Al finalizar el roscado el operador debe aflojar las mordazas que sujetan el extremo del tubo, para lo cual utiliza herramientas manuales. El tubo es retirado automáticamente del torno hacia el rack, Firmar la Hoja de Ruta.

1. Inspección en Proceso (Control de la Calidad)

Antes de comenzar la inspección  se debe tomar precauciones en cuanto a:

• Limpieza completa de la rosca.
• Verificar que los instrumentos mantengan su precisión.
• Ubicar los instrumentos adecuados para cada rosca.
• Verificar la calibración de cada instrumentos utilizado.
• El inspector se dirige hasta el rack e inicia una inspección visual a la roscas girando el tubo por lo menos una vuelta  completa,  para verificar  que la rosca esté libre de imperfecciones, hundimientos, ò abolladuras por golpes mecánicos, ovalidad, grietas, filos cortantes etc.
• Continúa con una inspección Dimensional de la rosca para detectar cualquier desviación de los parámetros exigidos por especificaciones del licenciatario ò especificaciones del cliente.
• Registrar en el formato (Documentación Sheet) los resultados de la inspección realizada.
• Llenar formato de inspección y firmar la hoja de ruta.

1. Zona Bead  Blast:

• Una vez colocado los tubos en el rack se comienza a limpiar el extremo:
• Se comienza a limpiar con aire a presión para remover todas las virutas o cualquier partícula que se encuentre dentro del tubo.
• Luego se limpia con una solución de agua y jabón.
• Se enjuaga la pieza con abundante agua con la finalidad de disminuir cualquier residuo de grasa.
• Se seca con aire a presión.
• Luego se coloca un tapón de goma espuma en el interior del tubo este tapón debe estar ajustado a la medida.
• Mover los tubos en forma manual, hacia los rodillos del rack hidráulico.
• Accionar el sistema del rack hidráulico para que el tubo avance hacia la máquina de Bead Blasting.
• Luego el operador coloca las manos dentro de los guantes del Bead Blasting donde con una manguera a presión de 90 a 120 psi comienza a aplicar el revestimiento en toda el área de roscado, hasta que logre un acabado homogéneo.

• El área de roscado debe tener una apariencia color mate, una vez lograda la apariencia requerida se le quitan los tapones de goma espuma.
• Para concluir se lava el área revestida con agua y jabón.
• Firmar la hoja de ruta.

1. Zona de Fosfato:

• Una vez colocado los tubos en el rack se comienza a limpiar el extremo que será fosfatado:
• Se comienza a limpiar con aire a presión para remover todas las virutas o cualquier partícula que se encuentre dentro del tubo.
• Luego se limpia con una solución de agua y jabón
• Se enjuaga la pieza con abundante agua con la finalidad de disminuir cualquier residuo de grasa.
• Se coloca la tubería hacia los rodillos del rack  y se debe asegurar colocando amarres.
• Se sumergen los extremos a fosfatar :
• El rango de la temperatura del baño de fosfato debe ser controlado
• El tiempo de inmersión es de 10 -15 minutos.
• Firmar la hoja de ruta

1. Inspección en proceso  (Zona de Fosfato):

• Se verifica visualmente el recubrimiento para un acabado uniforme que no presenten vacíos, áreas sin recubrimiento y  sin adherencia al metal.

1. Aplicación de Preservativo:

• Limpiar y secar la pieza con aire a presión.
• Aplicar una capa fina y uniforme  del preservativo (grasa) a toda el área de roscado.

1. Colocación de Protectores  a las Roscas

• Los protectores deben ser limpiados completamente e inspeccionados antes  de su aplicación
• Luego se coloca cada protector y deben ser enroscado hasta que ajuste, Firmar la hoja de ruta

1. Estencilado:

• La hoja de ruta determina la información correcta que se va ha estencilar
• Se prepara la pintura
• Se coloca el esténcil con un spray en la superficie del tubo con la información adecuada.

1. Inspección  Final:

• Verificar que todos los procesos anteriores han sido completados y firmados.
• Verificar que todas las marcas de identificación fueron aplicadas correctamente.
• Verificar que todos los preservativos  y protectores fueron colocados
• Buscar visualmente cualquier daño que pudo haber ocurrido  durante el manejo.
• Firmar el documento de la Hoja de Ruta

• Enviar al documento de ruta al departamento responsable para el próximo paso en la secuencia.

1. Mencionar: Misión, Visión y Objetivos 

1. Misión.

Ser el proveedor líder de calidad en productos y servicios, dirigidos a satisfacer las necesidades de nuestros clientes de la industria del sector petrolero y metalmecánico en general.

3.2 Visión.

Mantener un crecimiento sostenible en el tiempo, que permite a través de nuestras operaciones, trabajo en equipo y adelantos tecnológicos el liderazgo en el campo industrial metalmecánico y la expansión en nuestra unidades de negocios.

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