Logistica

La ubicación de los productos dentro del almacén afecta directamente al costo total de las actividades de manejo de mercancías dentro del mismo. En este aspecto es necesario lograr un equilibrio entre los costes de manejo y la utilización del espacio de almacén. Por ello, a la hora de hacer el diseño interno del almacén, existe una serie de factores a considerar en cuanto al espacio de almacenamiento y la recogida de productos para la preparación de pedidos.

Podemos resumirlo en dos diseños: el diseño enfocado al almacenamiento (transferencias y movimientos escasos) y diseño enfocado a la recogida y preparación del pedido.

La secuenciación es la ordenación de los artículos que hay que recoger para un pedido, de manera que la ruta en el almacén no tenga ninguna vuelta atrás obviamente esto ahorra tiempo en la recogida de los productos.

La asignación de zonas consiste en asignar a cada individuo que trabaje en la preparación de los pedidos un número limitado de artículos del stock, evitando que todos recorran todo el almacén. El manejo y almacenamiento de las mercancías son dos actividades que deben tratarse de forma conjunta. En muchos sentidos, el almacenamiento representa, simplemente, un alto temporal de la mercancía dentro de su flujo dentro del almacén. Los dispositivos para el almacenamiento ayudan a alcanzar una utilización plena del espacio y a mejorar la eficiencia del manejo de los productos. Los Racks, las cajas, los anclajes y los baúles son una manera de poder organizar los almacene, ero ante esto surge otro inconveniente a solucionar ¿Cuál es el equipo de movimiento adecuado para mantener ordenado y en mantenimiento un almacén?

Hoy en día existe una gran variedad de equipo mecánicos para la carga y descarga, la recogida de la mercancía y para el transporte de la misma dentro del almacén. Dentro del equipo de transporte, las diferentes posibilidades se diferencian por el grado de especialización y por la mano de obra necesaria para su utilización. De este modo se pueden distinguir tres grandes categorías de equipos: equipo manual (representan una baja inversión ya que se puede realizar con carretillas o plataformas), equipo asistido (aumenta la velocidad de las actividades de manejo de mercancías e incrementa la productividad de la mano de obra en este caso, se utilizan camiones industriales, montacargas y elevadores) y equipo totalmente mecanizado (a menos que el flujo de productos en el almacén sea muy grande y constante, es difícil justificar la enorme inversión que representa un sistema de este tipo). En general, dentro de los sistemas de manejo de mercancías no se van a encontrar de una sola categoría, sino combinación de las mismas.

La ubicación de los recursos de almacenamiento dentro de una red logística constituye una de las decisiones clave, dado que es la que define de forma sustancial la estructura de coste-servicio del sistema logístico global. En esta decisión se determinan temas tales como el número, localización geográfica y tamaño de los almacenes por los que deben de circular las mercancías.

El tratamiento de las decisiones sobre la ubicación recibe un tratamiento en dos etapas. En la primera se establece una localización de tipo general, basándose en consideraciones sobre los principales costes y en el servicio al cliente. En la segunda etapa se realiza la selección de un punto o zona concreta dentro de la localización general decidida en la primera etapa. En este caso, la decisión se basa en factores tales como a las leyes locales, diferencias en los impuestos, disponibilidad de recursos o la actitud de la comunidad.

Las principales consideraciones que pueden simplificar el problema de cómo saber la distribución correcta de los almacenes son: tener en cuneta la demanda total de producto o servicio, tomar en cuneta todos los costos de un nuevo almacén, por ejemplo los salarios, mantenimiento y operación del almacén, el transporte, convertir las distancias lineales en distancias reales, tener una justificación económica, y agrupación de todos los productos de una forma homogénea.

La distribución en la planta se refiere al proceso de determinación de la mejor ordenación de los factores disponibles, constituyendo un sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma más adecuada y eficiente posible, además de ser segura y satisfactoria para las personas que tiene que realizar el trabajo.

Las mayorías de las distribuciones iniciales son eficientes, pero a medida que evoluciona esa distribución inicial puede ser inadecuada, y los motivos de la redistribución pueden basarse en 3 tipos de cambios: volumen de la producción, tecnología y procesos y los cambios en el producto. Los objetivos que se deben perseguir con una buena distribución en planta son: la unidad, circulación mínima, flexibilidad y seguridad. Los factores que influyen en la distribución en planta se pueden clasificar en 8 grupos: materiales, maquinaria, mano de obra, movimiento de materiales, las esperas, servicios auxiliares, edificio y los cambios.

Así mismo se puede clasificar a la distribución de la siguiente manera:

 Posición fija: asociado con procesos productivos por proyectos

 Por proceso: asociado a las configuraciones por lotes.

 Por producto: asociada a las configuraciones continuas

 Celular: es un híbrido entre la distribución en planta por proceso y por producto. Una misma planta puede tener varias distribuciones.

Dentro del tema compras, empaquetamiento y producto debemos estar concientes de que toda empresa necesita adquirir

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