Tema Central: Implantación de la producción lean

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Título: Metodología de implantación de la gestión lean en plantas industriales

Autores: Fortuny-Santos, Jordi; Cuatrecasas Arvos, Luis; Cuatrecasas-Castellsaques, Oriol; Olivella-Nadal, Jorge.

 Tema Central: Implantación de la producción lean

Principales ideas

Lean Manangement técnica de producción Toyota, enfocada en la aplicación de la dinámica de mejora continua y eliminación de actividades que no añaden valor. Se ha estudiado que esta metodología se aplica a plantas con características de: tamaño mediano, autonomía de gestión, actividad industrial y de nivel tecnológico medio. En transformación a los principios Lean busca minimizar los costos, usar el enfoque pull, siendo flexibles y lograr tener una respuesta rápida.

Resumen

(Jordi Frtuny-Santos, 2008), resumen, Lean Manangment es la clave de eficacia, como muchas empresas fracasan en su implantación por esto esta se propone implementarse en plantas industriales. Esta se basa en un sistema de prueba y error.

La filosofía lean se pretende aplicarse en las plantas industriales que cuenten con las siguientes características: tamaño medio, autonomía de gestión, nivel tecnológico medio.  

Uno de los principales objetivos a implantar disminuir los costos, respetando la calidad, operando, basándose en pull que ajusta la producción a la demanda, por lo cual debe ser flexible y de respuesta rápida. Los pasos importantes para seguir son:

Existen las siguientes fases de implantación:

• Recogida de datos, es importante tomar en cuenta la fiabilidad de estos datos.
• Formación acerca de Lean Manufacturing, para lograr este proceso se requiere: enfocarse en objetivos y aspectos claves, aprender a analizar, aspectos operativos, aprender a representar.
• Análisis de las operaciones y su flujo, a través de diagrama de flujo se conoce el valor de las operaciones.
• Trazado del Value Stream Map actual, esta fase parte de la situación de partida.
• Fase central de estudio y diseño, a través de mapa de flujo de valor adquiriremos la información necesaria.
• Trazado del Value stream map futuro, ayuda a identificar los desperdicios y oportunidades.
• Fase de implantación final, esta fase concluye con todos los procesos que pasa el material para ser almacenado, tomando en cuenta sus tiempos.

Durante la aplicación en la práctica de lean manangment, en los casos de las tres empresas españolas, se pudo determinar qué resultados llevan a estas a la mejora. Para tener una mejora continua es muy importe que se siga con la metodología y que la sigan las personas que están a cargo de la empresa.

Título: Mejoras de Lean Manufacturing en los sistemas productivos

Autor: Anne Sophie Tejeada

Tema central: Herramientas e implementación de Lean Manufacturing

Principales ideas

Lean Manufacturing es una filosofía de trabajo que busca eliminar desperdicios, disminuir el tiempo, costo y aumentar beneficios para la empresa. Este sistema integrado socio-tecnológico, inicio su desarrollo con la compañía automovilista Toyota tomando su inicio desde 1937 y tan solo en el año 1990 se conoce su clave de éxito, donde su enfoque fue solamente en manufactura. A pesar de que aún se sigue en la investigación la aplicación de las herramientas de Lean Manufacturing, pero los estudios demuestran que la técnica también tiene resultados positivos en sectores diferentes a la manufactura como, por ejemplo: sector vitivinícola.

Resumen

(Tejeda, 2011), resumen, Lean Manufacturing con su filosofía de trabajo busca obtener mayores beneficios, disminuyendo los gastos. La metodología Lean cuenta con uno de los aspectos importantes es la comprensión de las personas durante su aplicación y sobre todo su bien estar.

Esta metodología a través de los años estaba seguida por empresas que querían aumentar su competitividad y mejorar sus resultados, pero a la vez has sido menos aplicada en industrias con procesos continuos. Para conocer mas afondo los porques de estas situaciones debemos conocer, ¿Cuáles sistemas de producción existen?

Ante que todo hay que tomar en cuenta que un sistema de producción recibe insumos, los transforma dentro de un subsistema de conversión en productos y/o servicios deseados. También el subsistema de control debe vigilar para validar términos de calidad, costo y cantidad.

Los sistemas de producción son clasificadas por la disposición de las maquinarias y departamentos o por las características generales del propio sistema. La clasificación genérica puede estructurarse de la siguiente manera:

• Producción por taller, es un sistema de producción intermitente, esta acumula inventario, cuenta con un alto grado de complejidad y dificultades.
• Producción por lote, es un sistema de producción discontinuo.
• Producción masiva, es un sistema de producción continuo y en masa.
• Procesos de flujos continuos, es un sistema de producción continuo, donde todo fluye en una secuencia de operaciones.

Al pasar los años estos sistemas han evolucionado en 3 grandes sistemas o modelos de producción, los cuales son:

• Producción Artesanal: es el primer sistema de producción, que fue utilizado por varias empresas para el año 1905. Cuenta con las siguientes características: productos personalizados, bajo volumen de producción, altos costos, buena calidad.
• Producción en masa: inicia nueva etapa de evolución desde 1908. Este se enfoca en volumen y no calidad, no cuenta con relaciones a larga distancia.
• Producción ajustada o Lean Manufacturing: surge después de la segunda guerra mundial. Es un sistema integrado socio-tecnológico, que busca mejora de procesos, eliminación de desperdicios, aumentar la calidad, disminuir tiempo y costos.

Durante la evolución de la metodología Lean surgieron varias herramientas, como:

• Kanban: se enfoca en producción sin necesidad de predecir la demanda y busca entregar el pedido correcto en el momento preciso.
• Sistema e-kanban: se basa en red, donde se desarrolla un programa experimental, para reducir el error humano.
• 5 Porques: que estudian los problemas para encontrar causa raíz, buscando evitarlas.
• Kaizen: que está siendo un componente de Lean, que se enfoca en la mejora continua y calidad.
• SMED: esta busca eliminar tiempo muerto.
• Manufactura celular: se utiliza para lograr flexibilidad y aumentar productividad.
• Value Stream Mapping (VSM): mapeado del flujo de valor, presenta una imagen global de todo sistema, buscando optimización completa. Lo que ayuda a entender el flujo actual y lograr crear un flujo continuo.
• Mantenimiento Productivo Total (TPM): esta herramienta busca prevenir problemas y maximizar disponibilidad.
• Poka-Yoke: también llamado sistema a prueba de error crea mecanismos sencillos, facilitando realización de operaciones de forma correcta, previniendo algunos defectos. Hay que resaltar que es muy efecto para reducir costes.
• 5 S’s: mejora el área de trabajo para facilitar el flujo de materiales y personas, disminuyendo así errores y tiempo.
• Indicadores: monitorean el progreso de plan de mejora continua a través de: entrega a tiempo, utilización del espacio, tiempo de entrega, tiempo de ciclo.

Para complementar las herramientas y que el sistema trabaje a la perfección, es importante cumplir con estos 4 elementos: el diseño e ingeniería del producto, la cadena de suministro, la demanda y el cliente.

Además, existen 5 principios que sirven de guía para implementación de la metodología:

• Especificación de valor: se encarga de crear el valor, satisfaciendo las necesidades del cliente.
• Identificar el flujo de valor:  ayuda a eliminación de todas las actividades que no agregan el valor.
• Hacer que el producto fluya sin interrupciones: se enfoque que el material fluya de forma continua de pequeñas cantidades, es decir al ritmo del takt time. Busca reducir el tiempo de preparación de la maquinaria.
• Sistema de halado o pull: como el cliente es la figura central, por esto este sistema se enfoca hacer producción bajo pedido del cliente.
• Perfección: busca mejora continua, reduciendo costes, esfuerzo y tiempo.

La metodología se ha aplicado en las industrias automovilísticas, pero uno de los casos donde fue aplicada por tener procesos similares a esta industria fue en bodega de vino. El caso demostró que puede lograr existo en uso de metodología Lean y sus herramientas, pero hay que resaltar que no todas son aplicables, aunque la mayoría sí.  Aplicación de la filosofía logro éxito en las mejoras.

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