PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA CALANDRA METALNOX- CMD 1800

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA CALANDRA METALNOX- CMD 1800

JAVIER ANDRES TORRES CUADROS

COLFACTORY S.A

AREA DE MANTENIMIENTO

SANTIAGO DE CALI 25/03/15

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA CALANDRA METALNOX- CMD 1800

JAVIER ANDRES TORRES CUADROS

ING. ANDRES POPAYAN

COLFACTORY S.A

AREA DE MANTENIMIENTO

SANTIAGO DE CALI 25/03/15

GLOSARIO

AVERIA: cese de la capacidad de un ítem para realizar su función específica.

CICLO DE VIDA: plazo de tiempo durante el cual un ítem conserva su capacidad de utilización. El periodo va desde su compra hasta que es sustituido o es objeto de restauración.

CONFIABILIDAD: es la probabilidad de que un equipo cumpla una misión específica bajo condiciones de uso en un período determinado. El estudio de la confiabilidad es el estudio de fallos de un componente.

COMPONENTE: unidad perteneciente a un conjunto, que generalmente no es funcional por sí misma, está formada por piezas.

CONJUNTO: unidad funcional que forma parte de un ítem; está formada a su vez por componentes.

COSTO: gasto ocasionado por diferentes ítems ya sea por adquisiciones, mantenimiento, repuestos, pérdidas de producción, temas asociadas a calidad, seguridad u otros.

CRITICIDAD: es el estado en el que se encuentra un equipo o máquina de acuerdo a la aplicación de la teoría del riesgo en el cual se tiene en cuenta la frecuencia por coincidencia de fallas repetitivas

.

DIAGNÓSTICO: proceso que se realiza en un objeto determinado, generalmente para solucionar un problema.

DISPONIBILIDAD: la disponibilidad es una función que permite calcular el porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un equipo esté disponible para cumplir la función para la cual fue destinado.

FALLO: pérdida de la capacidad de un ítem para realizar su función específica.

FRECUENCIA: es el tiempo que hay entre cada intervención. Este tiempo es sugerido por el fabricante y/o recalculado por el encargado o responsable de mantenimiento de acuerdo a sus necesidades. Determina la periodicidad que debe tener cada actividad de mantenimiento.

INFORME DE TRABAJO: comunicación escrita informando del trabajo realizado y del estado en que queda el ítem objeto de una intervención de mantenimiento o reparación.

INSPECCIÓN: tarea o servicio de mantenimiento preventivo, caracterizados por la alta frecuencia y corta duración, normalmente efectuada utilizando instrumentos de medición electrónica, térmica o los sentidos humanos, normalmente sin provocar indisponibilidad del equipo.

LUBRICACIÓN: servicio de mantenimiento preventivo, donde se realizan adiciones, cambios y análisis de lubricantes.

MANTENIMIENTO: tareas necesarias para que un equipo sea conservado o restaurado de manera que pueda permanecer de acuerdo con una condición especificada.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO: tareas de reparación de equipos o componentes averiados.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO: tareas de seguimiento del estado y desgaste de una o más piezas o componentes de equipos prioritarios a través de análisis de síntomas, o análisis por evaluación estadística, que determina el punto exacto de su sustitución.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO: tarea de inspección, control y conservación de un equipo/componente con la finalidad de prevenir, detectar o corregir defectos, tratando de evitar averías en el mismo.

ORDEN DE TRABAJO: instrucción detallada y escrita que define el trabajo que debe realizarse por la organización de mantenimiento en la planta.

PLAN DE MANTENIMIENTO: relación detallada de las actuaciones de mantenimiento que necesita un ítem o elemento y de los intervalos temporales con que deben efectuarse.

PLANTA: sistema integrado de ítems que forma una unidad funcional de producción o servicios.

PROCESO: conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que interactúan, las cuales transforman elementos de entrada en resultados

REPUESTO: piezas o equipos que sirven para sustituir en las máquinas; cuando las originales se han deteriorado por su uso habitual o como consecuencia de una avería en la máquina.

TIEMPO DE REPARACIÓN: es el tiempo que tarda es restaurar el daño.

UPS: significa en idioma inglés Uninterruptible Power System, que traducido significa Sistema de Energía Ininterrumpida.

Contenido

GLOSARIO 3

INTRODUCCION 7

Presentación de la empresa 8

HISTORIA DE LA EMPRESA 8

1. DEFINICION DEL PROBLEMA 13

2. JUSTIFICACION 15

3. Objetivos 16

3.1 OBJETIVO GENERAL 16

3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS 16

4. MARCO TEORICO 17

4.1 MANTENIMIENTO 17

4.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO 18

4.2.1 Mantenimiento correctivo. 18

4.2.2 Mantenimiento predictivo 19

4.2.3 Mantenimiento preventivo. 20

4.2.4 Mantenimiento centrado en confiabilidad RCM 21

4.2.4.1 Conceptos del RCM 22

4.2.4.2 El contexto operacional 23

4.2.4.3 Funciones 23

4.2.4.4 Fallas funcionales o estados de falla 24

4.2.4.5 Modos de falla 24

4.2.4.6 Los efectos de falla 25

4.2.4.7 Categoría de consecuencias 26

4.2.4.8 Diferencia entre efectos y consecuencias de falla 27

4.2.4.9 Diferencia entre falla funcional y modos de falla 27

4.2.4.10 Fallas ocultas 27

4.3.1.1 Preguntas Frecuentes 32

5. HERRAMIENTAS PARA LA SELECCIÓN DEL SISTEMA 33

5.1 SELECCIÓN DEL SISTEMA 33

LISTADO DE TABLAS

Tabla 1 Comparativo entre el mantenimiento correctivo y el mantenimiento preventivo 21

Tabla 2Criterios de evaluación de criticidades 40

Tabla 3 Frecuencia/Ubicación criticidad 41

Tabla 4 Orden por criticidad 42

Tabla 5 Criterio de evaluación de criticidades 43

Tabla 6 Resultados Criticidad caldera 43

Tabla 7 Resultados 44

Tabla 8 Criticidad 44

Tabla 9 Ficha técnica de maquina caldera industrial Attsu 55

Tabla 10 Modo de falla de motores 61

Tabla 11 Modo de falla para rodamientos 62

Tabla 12 Modo de falla para cadenas de transmisión 66

Tabla 13 Modo de falla para engranajes 67

Tabla 14 Modo de falla en reductores de velocidad 68

Tabla 15 Modo de falla en Contactores 69

Tabla 16 Modo de falla en engranajes 70

Tabla 17 Modo de falla en engranajes 71

Tabla 18 Modo de falla en UPS 71

Tabla 19 Mantenimiento Correctivo para componentes de la Calandra Metalnox 73

Tabla 20 Mantenimiento Correctivo para componentes de la Calandra Metalnox 74

Tabla 21 Mantenimiento Correctivo para componentes de la Calandra Metalnox 75

Tabla 22 Mantenimiento Predictivo motores 76

Tabla 23 Mantenimiento Predictivo motores 77

Tabla 24 Mantenimiento Preventivo de motores 78

Tabla 25 Mantenimiento Preventivo de motores 79

Tabla 26 Mantenimiento Preventivo de motores 80

Tabla 27 Mantenimiento Preventivo de motores 81

Tabla 28 Mantenimiento preventivo para tableros eléctricos 82

Tabla 29 Mantenimiento preventivo para elementos de transmisión de potencia 83

Tabla 30 Mantenimiento preventivo para reductores de velocidad 84

Tabla 31 Mantenimiento preventivo para UPS 85

Tabla 32Mantenimiento de los componentes de la calandra 89

Tabla 33 Repuestos de Calandra metalnox 93

Tabla 34 Actividades diarias 96

Tabla 35 Control de horas de trabajo - Calandra 98

Tabla 36 Hoja de vida 108

Tabla 37 orden de trabajo 109

Tabla 38 Solicitud de repuestos 110

LISTADO DE FIGURAS

Figura 1 Organigrama de Colfactory S.A 15

Figura 2 Flujo grama de estampado 18

Figura 3 Significado rótulos de flujo grama 19

Figura 4 Calandra Metalnox CMD 1800 35

Figura 5 Ecuación de criticidad 41

Figura 6 Componentes de la calandra metalnox CMD 1800 59

Figura 7 Ficha técnica de grasa para altas temperaturas 89

Figura 8 Aceite para lubricación de cadenas 90

INTRODUCCION

El mantenimiento preventivo nació de la necesidad del sector industrial de determinar qué tipos de acciones previas se deben de realizar para garantizar el buen funcionamiento de una máquina y los sistemas que la integran, como es requerido en toda industria moderna y productiva. Al inicio de la revolución industrial primo el concepto de mantenimiento correctivo, que consiste en aplicar soluciones rápidas a las fallas que se presentan, sin hacer un análisis de las causas del problema para prevenir su ocurrencia. Uno de los principales beneficios de diseñar e implementar un programa de mantenimiento preventivo es minimizar los tiempos de parada o tiempos muertos, en los cuales una maquina deja

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