Caso Tmm

En el caso de TMM, primero nos dan un pantallazo de la instalación Siguiendo la metodología del Toyota Production System, es necesario establecer el problema raíz y al cuál se va a enfocar. Por lo tanto se analizaría le problema en base a los 5 porqué’s:

* ¿Por qué tenemos un 10% de reducción en la productividad de ensamble?

Porque existe una acumulación de automóviles en el área de “Clínica 1”

* ¿Por qué?

Porque existen problemas de calidad en los asientos de los autos

* ¿Por qué?

Porque los asientos no coinciden con el modelo de auto de acuerdo a las especificaciones de producción al momento del ensamble

* ¿Por qué?

El asiento llega Just-in-Time para ensamble y no corresponde con lo que indica la tarjeta Kanban.

* ¿Por qué?

Se tiene que revisar el sistema de “pull” del proveedor, en este caso, KFS.

Con lo anterior se infiere que el problema no es el sistema de “pull” de Toyota, sino un problema en el sistema de “pull” de KFS.

La opción que se presenta una vez determinado el problema raíz es revisar el sistema de “pull” de KFS, teniendo varias variantes que pueden ser fallas en las tarjetas Kanban al momento de pedir materia prima para los asientos, en donde se tiene que trabajar con el poder de comunicación con los proveedores, tanto de Toyota como de KFS.

Ahora bien, en el problema de “pull” de KFS, el equipo de Toyota debe enfocarse en el sistema Kanban y revisar como entran los materiales a la línea de producción de asientos.

Analizando los principios del Toyota Production System, el problema en donde los autos que se encuentran en el área de “Clínica 1” no cumple con los lineamientos de dicho sistema ya que en algunos casos no son solucionados en el momento o en un máximo de un día. Tal como lo indicó el caso, se encontraron algunos autos que tenías varios días en dicha área.

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