El escaldado es un procedimiento térmico que se aplica antes del procesado para destruir la actividad enzimática de frutas y verduras

1. Introducción:

Como bien es sabido los alimentos al poseer una naturaleza orgánica son perecederos, los hogares y la industria de alimentaria posee algunos objetivos al respecto; el principal objetivo es el de prolongar la vida útil de un alimento a través de variados métodos para lograr su conservación, además de que este proporcione los nutrientes necesarios para los seres humanos. Es así, como el uso del calor para lograr el objetivo antes mencionado ha llegado a establecerse como uno de los métodos más primordiales, ya que, puede prolongar la vida útil de los alimentos mediante la inactivación enzimática y microbiana, entre otros. Para la realización de algunos métodos es necesario llevar a cabo un paso previo, en este caso, explicaremos el proceso de escaldado, el cual es fundamental para la realización de los mismos.

1. Aspectos generales

1. Definición y características:

El escaldado es un procedimiento térmico que se aplica antes del procesado para destruir la actividad enzimática de frutas y verduras. Esta manipulación no constituye, en sí misma, un método de conservación, sino tan solo un pretratamiento normalmente aplicado en las manipulaciones de preparación de la materia prima o previa a otras operaciones de conservación. (Fellows, 1994)  

Tabla # 1: Cambios significativos que sufre el alimento durante el procedimiento de escaldado:

Tabla tomada y adaptada de: Muñoz, Ma Teresa (s.f). Envasado de conservas vegetales MF0293_2.

Fellows (1994) establece que:

La adecuada inactivación de las enzimas requiere un calentamiento rápido hasta una temperatura determinada, el mantenimiento a esta durante el tiempo necesario y un enfriamiento rápido hasta una temperatura próxima a la del ambiente. Los factores que determinan el tiempo de escaldado son los siguientes:

1. El tipo de fruta o verdura
2. El tamaño
3. La temperatura del escaldado
4. El sistema de calentamiento

La temperatura de escaldado y el tipo de instalación al efecto se establecen atendiendo al tamaño y características del alimento a tratar, así como del posterior proceso de conservación seleccionado. El tratamiento es moderado, entre 70 y 100°C, con agua o con vapor de agua. (Rodríguez, Aguado, Calles, Cañizares, López, Santos, & Serrano, 2002).

En el escaldado tradicional se pretende que únicamente la cascara de la fruta llegue a la temperatura adecuada para la inactivación de las enzimas, temperatura que en la mayoría de las ocasiones es del orden 75°C; el interior de la fruta no se calienta sensiblemente, razón por la cual se conservan prácticamente intactas sus propiedades organolépticas y fisicoquímicas. Para el proceso de escaldado los productos, se introducen en un fluido, generalmente agua caliente o hirviendo; en procesos continuos son sometidas a aspersión de agua hirviendo o vapor a baja presión. (Fonseca, López, Leal, Cisneros, 2002)

1. Objetivos:

Las temperaturas empleadas en los procesos tanto de congelación como de deshidratación generalmente son insuficientes para la inactivación enzimática, es por eso que el principal objetivo del escaldado es la inactivación de las enzimas que puedan alterar las propiedades de los alimentos; para esto debe tenerse en cuenta la resistencia térmica de las mismas, la cual está caracterizada por lo valores D y z. Acorde a Fellows (1994): “hay dos enzimas termorresistentes presentes en la mayor parte de frutas y verduras, estas son la catalasa y la peroxidasa, a pesar de no estar implicadas en procesos de modificación durante el almacenamiento, son de importancia, pues, se emplean para determinar la eficacia del escaldado”.

Este proceso también “reblandece los tejidos vegetales, facilitando el llenado de los envases y la eliminación del aire de los espacios intercelulares, lo que permite la obtención de un vacío relativo en el espacio de la cabeza” (Fellows, 1994).

Otro objetivo del proceso de escalado es el de la disminución de recuento de microorganismos.

1. Instalaciones y tipos de escaldado:

Se cuentan con dos tipos de escaldado, el de vapor saturado y el escaldado en baño de agua caliente, para ambos procedimientos las instalaciones son sencillas y económicas. A través del tiempo y con la constante innovación estas han sido mejoradas con el propósito de hacer más eficaz el proceso, reducir gastos e incrementar el rendimiento del producto. Según Fellows (1994) en algunos equipos la fase de enfriamiento puede llevar a causar mayor pérdida de nutrientes que el propio escaldado, por eso, debe tomarse en consideración está fase, de igual modo, el tipo de alimento y su medio de preparación poseen gran influencia en el rendimiento del proceso y las pérdidas en el valor nutritivo del alimento tratado.

1. Escaldadores por vapor:

 El escaldado a vapor es normalmente el método de elección para alimentos de gran superficie relativa, ya que las pérdidas por lavado son en ellos menores, que por escaldado en agua caliente (Fellows, 1994).

Scott y col (1981) citado por Fellows (1994) comenta que un escaldador a vapor está constituido, en esencia, por una cinta sinfín de malla que transporta el producto en una atmósfera de vapor. El tiempo de permanencia se controla variando la velocidad de la cinta. Una instalación típica de este tipo mide 15 m de longitud por 1-1,5 m de anchura y 2 m de altura.

De igual modo Fellows (1994) comenta: En los escaldadores a vapor convencionales los alimentos no se calientan uniformemente en todo espesor de la carga de la cinta sinfín. La combinación tiempo/temperatura adecuada para lograr la inactivación enzimática en el centro de la carga, provoca un sobrecalentamiento de los alimentos situados en la parte externa, con el consiguiente deterioro de su textura y características organolépticas.

Lazar y col (1971) citados por Fellows (1994) afirman que para dar solución a este problema se ha diseñado el sistema de escaldado rápido (IQB), que consiste en un escaldado en dos fases; en la primera se calienta en capa única hasta una temperatura suficientemente elevada para la inactivación enzimática. En la segunda (denominada de mantenimiento adiabático) el alimento se mantiene en una capa gruesa durante el tiempo preciso para que la temperatura que se alcanza en el centro de cada pieza sea suficiente para la inactivación enzimática.

1. Escaldador de túnel: Consiste en un túnel por el que se transporta el alimento sobre una cinta sinfín bajo atmósfera de vapor. El control de tiempo de residencia se efectúa actuando sobre la velocidad de paso del producto. En cualquier caso el rendimiento energético es muy bajo (n= 10%). Para mejorar este aspecto se han desarrollado distintas soluciones. Se pueden emplear duchas de agua a la entrada y salida del túnel para condensar el vapor residual (n= 20%) o reducir sus pérdidas con ayuda de unas válvulas rotatorias para la carga y descarga del producto (n= 30%). (Rodríguez et al, 2002)

1. Escaldado termo cíclico: En estos equipos, el vapor residual de alta presión se recircula de arriba abajo, merced a la succión proporcionada por la entrada de vapor de alta presión (mayor energía) a través de un sistema Venturi. La entrada y salida del producto se efectúa con ayuda de un cierre hidráulico para evitar pérdidas de vapor. (Rodríguez et al, 2002)

1. Escaldado de cierre hidrostático: El agua, en esta ocasión, además de destinarse a cerrar la cámara de vapor, se hace circular en contracorriente respecto al sentido del flujo del producto, de tal modo que contribuye a su enfriamiento lavado y pre-calefacción. (Rodríguez et al, 2002)

1. Proceso I.Q.B: El producto se transporta mediante una cinta sinfín que atraviesa las láminas que separan entre sí las distintas secciones a fin de limitar la pérdida de vapor. En ocasiones, antes del escaldado del producto se procede a su secado con aire, lo que origina cierta reabsorción del vapor durante la fase térmica. Esta práctica mejora la retención de nutrientes y volátiles, redundando en un tratamiento del efluente final más económico. El enfriamiento del producto, dispuesto en una sola capa (como en la fase de calentamiento), se efectúa con aire saturado. (Rodríguez et al, 2002)

1. Lecho fluidizado: En las instalaciones de lecho fluidizado, el alimento se pone en contacto con una mezcla aire/vapor de agua a 95°C que circula a través de un lecho con una velocidad de 4-5 m/s. La mezcla cumple, pues, una doble función: actúa como gas fluidizante y fluido calefactor. Su aplicación queda restringida solamente a solidos que por su tamaño y tamaño sean susceptibles de fluidización. (Rodríguez et al, 2002)

Las principales ventajas son:

• Contacto fluido/sólido muy bueno y homogéneo.
• Tratamiento uniforme.
• Tiempos de escaldado breves.
• Extracción limitada de nutrientes y otros componentes hidrosolubles
• Efluentes no excesivamente contaminados.

1. Empleo de vapor sobrecalentado: Es un medio para reducir el tiempo de escaldado y de evitar prácticamente efluentes de vertido. Sin embargo, la usencia de condensadores requiere una gran velocidad de paso (con riesgos de termo-degradación superficial del producto). (Rodríguez et al, 2002)

1. Escaldadores por agua caliente:

Aunque el objetivo del escaldado es el mismo, el sistema de escaldado por agua caliente se diferencia del anterior sistema porque aquí el alimento se mantiene durante cierto tiempo sumergido en agua (70-100°C). Posteriormente, debe ser escurrido y enfriado. Aunque se trata de equipos más económicos, su principal desventaja estriba en la pérdida de compuestos hidrosolubles (vitaminas, minerales e hidratos de carbono). En general, estos equipos constan de tres secciones: unas cintas transportadoras donde el alimento avanza sobre un lecho fluido caliente (precalentamiento), la caldera del escaldado donde el alimento es tratado térmicamente con una mezcla de vapor y agua, y la sección de enfriamiento, donde, por lo general, se aplica aire frío, consiguiendo además el secado de la materia prima, aunque también es posible el enfriado mediante duchas de agua. (Muñoz, s.f). Estos escaldadores poseen la ventaja de que son capaces de escaldar un mayor volumen de producto y que el espacio que requieren es comparativamente menor.

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