Molino De Minerales

Molinos SAG

Introducción

La trituración es el primer paso en el proceso de reducción de tamaño del mineral, llamado conminución. La molienda es el próximo paso principal. Está compuesta por dos subpasos: molienda primaria, que tiene lugar en un molino SAG, y una molienda secundaria, que tiene lugar en un molino de bolas. El proceso de molienda de mineral está diseñado para reducir el tamaño del mineral triturado a un tamaño lo suficientemente pequeño como para liberar el mineral valioso de la ganga. El tamaño también debe reducirse lo suficiente para que los minerales metalíferos floten en el proceso de flotación, ubicado aguas debajo de la molienda.

Cada una de las etapas de molienda está diseñada como un sistema de circuito cerrado. Esto significa que el mineral no puede dejar una etapa de molienda sino hasta haber sido molido a su tamaño especificado. En la etapa de molienda del molino SAG, se usa una zaranda para cerrar el circuito. Todo el material más grande que la abertura de la zaranda se devuelve al molino SAG vía correas transportadoras para su molienda adicional. En la etapa de molienda del molino de bolas, se usan hidrociclones para cerrar el circuito. Los hidrociclones normalmente se conocen simplemente como ciclones. El material devuelto a un molino de bolas para su molienda adicional se conoce como carga circulante.

El proceso de molienda, representado por las dos etapas de molienda, consume más energía eléctrica que cualquier otro paso de proceso en el concentrador.

Molino SAG

Descripción general

Molino SAG

Un molino SAG es un recipiente cilíndrico de gran diámetro soportado en cada extremo por un muñón hueco. Cada muñón descansa sobre un cojinete del muñón. Los muñones están cada uno empernados al casco del molino, mientras que sus cojinetes son estacionarios y están soportados sobre pedestales. El recipiente es hecho girar por un conjunto de accionamiento electromotor.

Molino SAG

El casco interior del molino SAG está revestido con material resistente a la abrasión—generalmente una aleación de acero cromomolibdeno o caucho. Aproximadamente entre un 10 al 12 por ciento del volumen interior del molino se llena con bolas de acero esféricas. Mineral, agua y cal apagada—formando una pulpa de casi un 65 por ciento de sólidos—se alimentan dentro del molino a través de un chute de alimentación a medida que el molino gira. La cal apagada es una pulpa consistente en cal y agua, y se utiliza para controlar el pH. La cal apagada en ocasiones se conoce como lechada de cal porque se asemeja a la leche. El mineral, agua, cal apagada y bolas, como una combinación, se denominan carga del molino. La carga total del molino ocupa entre un 25 al 30 por ciento del volumen del molino SAG.

A medida que el molino SAG gira, la carga del molino es levantada sobre el lado ascendente del molino. Cuando está a casi dos tercios del camino a la parte superior de la rotación, la carga se libera del costado del molino y cae con impacto sobre la parte inferior de la carga o pie. Esta acción se conoce como efecto catarata y produce una acción de rotura. El diagrama abajo muestra la acción en el interior del molino.

Vista posterior del efecto catarata en el molino SAG

Además del efecto catarata, la molienda dentro de un molino SAG también incluye la abrasión de las partículas que se deslizan hacia abajo—cayendo en cascada—unas contra otras y contra las bolas y revestimientos del casco. La combinación de molienda y acción de rotura en el molino SAG gradualmente desgasta las bolas, las que deben ser reemplazadas periódicamente con bolas nuevas.

La carga se libera mientras el molino SAG gira,

impactando en el pie de la carga.

El revestimiento interior del molino SAG protege el casco contra la acción abrasiva y rompiente de la carga del molino cayendo en cascada y catarata. Los revestimientos también se suministran con barras levantadoras. Las barras levantadoras se disponen longitudinalmente a lo largo de los revestimientos del molino. Ayudan a levantar la carga del molino a medida que éste gira. Las barras levantadoras normalmente están construidas de la misma aleación de acero cromomolibdeno de los revestimientos.

El término molino SAG significa molino de molienda semiautógena. El término molienda autógena significa que toda la reducción de tamaño del mineral tiene lugar como resultado del mineral cayendo sobre sí mismo. La reducción de tamaño se obtiene mediante la acción del mineral rompiendo y moliendo otras partículas minerales. En los molinos totalmente autógenos, no hay bolas de molienda de acero. En los molinos semiautógenos—descritos aquí—una porción de la molienda es autógena y una porción es realizada por las bolas de molienda, de allí el término semiautógeno.

Parrillas y carga del molino

El extremo de descarga del molino SAG tiene una pared conteniendo parrillas ubicada antes de la pared del extremo de descarga, o cabezal. Las parrillas tienen pequeñas ranuras que permiten el paso de la pulpa conteniendo mineral de un tamaño suficientemente pequeño. Hay una cavidad entre las parrillas y el cabezal, o pared terminal, del molino. La pulpa fluye a través de las parrillas, dentro de la cavidad, y hacia afuera a través del muñón de descarga.

A medida que la pulpa llega a la parte superior de su rotación, drena por el muñón de descarga. El mineral continúa siendo molido en el molino SAG hasta que las partículas minerales son lo suficientemente pequeñas como para escapar a través de las parrillas y fuera del molino.

Sistema de accionamiento

Los molinos generalmente son accionados por motores de velocidad variable, cuya velocidad puede ser variada dentro de un margen limitado. El sistema de accionamiento siempre es accionado por motor eléctrico, pero varía la manera en que éste se conecta al molino y lo hace girar.

En algunos molinos, el motor se conecta al piñón diferencial a través de un reductor de engranajes. El piñón diferencial acciona una corona dentada que está fijada al casco del molino, lo cual, a su vez, hace girar el molino. Esta configuración requiere un motor y sistema de arranque especialmente diseñados para soportar el torque extremadamente alto que se genera durante el arranque del molino.

En otros molinos, el eje de salida del motor está conectado a un piñón diferencial mediante un embrague neumático. El piñón diferencial acciona una corona dentada que está fijada al casco del molino. El embrague neumático—al estar desconectado—permite que el motor eléctrico opere sin estar conectado al piñón de accionamiento del molino, permitiendo así que el motor arranque y llegue a su velocidad de operación sin tener que soportar el torque alto que se produce si una carga está conectada.

El embrague neumático, si se usa, consiste en un eje de accionamiento desde el motor y un eje impulsado conectado al piñón de accionamiento del molino. El diseño real del embrague puede variar. En un diseño, cierta cantidad de conjuntos de zapata de fricción se ubican en la caja exterior. Estos giran con el eje del motor, el cual es hueco para permitir que el aire comprimido fluya por él hasta el embrague. Un tambor de acero interior gira con el eje del piñón. Para enganchar o conectar el embrague, el aire infla un tubo de caucho detrás de los conjuntos de zapatas de fricción. El tubo presiona las zapatas contra el tambor, transmitiendo así el torque, o fuerza de torsión, del motor, al eje del piñón. El diagrama en corte mostrado a la derecha ilustra un embrague único con un tambor y un conjunto de zapata de fricción.

Embrague Airflex

El diagrama arriba muestra la parte inferior de las zapatas de fricción que se enganchan con el tambor.

La parte baja del diagrama a mano derecha muestra el flujo de aire a través del motor del molino y hacia el embrague. Para enganchar el embrague y transmitir potencia al molino, una válvula automática en la línea de aire dirige el aire hacia el embrague. Una válvula reguladora de presión ajustable en la línea de suministro de aire regula cuán rápido se engancha el embrague. El aumento de presión aumenta el tiempo de aceleración del molino. Los tubos de aire actuadores compensan automáticamente el desgaste de las zapatas de fricción, eliminando la necesidad de ajustar. Para desenganchar o desconectar el embrague, la válvula automática se cierra y, al mismo tiempo, ventea aire desde el embrague. La fuerza centrífuga y los resortes de liberación hacen que las zapatas de fricción se desenganchen rápidamente del tambor cuando la válvula se abre y cae la presión de aire.

El embrague tiene varias funciones:

Desconecta rápidamente el molino y el motor ante la ocurrencia de una condición de emergencia.

Si el motor se cortocircuita y se detiene muy rápidamente, el embrague se desliza en vez de permitir que la inercia del molino giratorio destruya el tren de accionamiento.

Permite que el motor ponga el molino en marcha gradualmente (durante unos pocos segundos). El motor no tiene el torque (fuerza de torsión) suficiente para hacer partir el molino desde una detención a menos que el motor sea llevado primero a plena velocidad y la carga se aplique gradualmente.

Permite detener y reiniciar el molino frecuentemente sin detener el motor si ocurren problemas de proceso. Demasiados arranques del motor pueden recalentarlo.

Otro tipo de embrague contiene varios conjuntos de placa de resorte montados sobre el eje conectado al motor. Estos giran con el eje del motor. El eje del motor es hueco para permitir que el aire comprimido fluya por él hasta el embrague. Una serie de discos de fricción, colocados en forma alternada entre las placas, giran con el eje del piñón. Para operar el embrague, el aire infla un tubo de aire de caucho reforzado detrás de los discos de fricción. El tubo presiona los discos de fricción contra las placas, transmitiendo así el torque del motor al eje del piñón. El suministro de aire y sistema de control son los mismos descritos arriba para el diseño de embrague más común.

Una vez que el embrague neumático se ha enganchado, el eje de salida del embrague acciona el piñón, el que a su vez, acciona la corona del molino. La corona del molino está empernada al casco. Rodea el molino completamente. Los dientes del piñón diferencial engranan con los dientes en la corona, haciendo que la corona gire. Normalmente, los dientes del engranaje no son rectos, sino helicoidales (es decir, están cortados en una curva espiral ligera). Esto provee área superficial adicional del engranaje para mejorar el engrane y tiende a esparcir la carga.

Lubricación

Los cojinetes y dientes del engranaje del molino SAG requieren todos de lubricación. Los componentes a ser lubricados incluyen los dientes del piñón y corona, cojinetes del eje del piñón y cojinetes de los muñones.

Dientes del engranaje: Un sistema de lubricación de engranajes típico consiste en una disposición de pulverización de grasa. En este ejemplo, un tambor de grasa está provisto de una bomba alternativa neumática. La bomba impulsada por aire fuerza el lubricante a través de un múltiple de válvulas hacia las boquillas rociadoras. El aire fluye a través del múltiple de aire hacia las boquillas rociadoras. Las boquillas fuerzan el lubricante dentro de una pulverización penetrante dirigida sobre los dientes del engranaje. El múltiple de pulverización está montado sobre la protección del engranaje. Las boquillas sobresalen a través de la protección, rociando directamente sobre la corona a corta distancia. La grasa en la corona también es transportada al piñón diferencial. La frecuencia de aplicación de grasa se determina mediante un temporizador en los controles de engrase del engranaje, donde se ajusta la cantidad de aplicaciones de lubricante y los ciclos de tiempo. En forma típica, el contador puede ajustarse para aplicar lubricante en forma continua durante una cantidad preajustada de revoluciones del engranaje del molino. El temporizador luego detendrá el sistema durante un período de tiempo. Estos ajustes pueden cambiarse según los requerimientos, conforme a una inspección visual de la capa de lubricante sobre los dientes del engranaje.

Cojinetes del molino: Los muñones del molino SAG descansan sobre cojinetes estacionarios. Las superficies del muñón giratorio son lisas, y cada muñón gira sobre asientos hidrostáticos ubicados sobre la superficie del cojinete del muñón. Un cojinete hidrostático es uno en el cual el aceite presurizado de un sistema de lubricación es forzado dentro de la separación entre la superficie del muñón giratorio y la superficie de asiento del cojinete del muñón estacionario. El aceite bombeado hacia los cojinetes de los muñones tiene suficiente presión como para levantar los muñones del molino fuera de los cojinetes. Cuando el molino está girando, viaja sobre esta película de aceite.

El cojinete del muñón del molino en el extremo donde se encuentra la corona está fijado en su posición. Se le conoce como cojinete fijo. El muñón en el otro extremo está diseñado para moverse conjuntamente con el eje del molino para permitir la expansión térmica o movimiento ligero de la fundación del molino o de sus otros componentes. Éste se conoce como cojinete flotante.

Depósito de aceite: El sistema de lubricación de los cojinetes de los muñones es una unidad independiente autocontenida. Tiene un depósito de aceite. Una mirilla indicadora en el exterior del tanque permite una indicación visual del nivel de aceite en el depósito. El depósito normalmente contiene un termostato que controla un calentador eléctrico. El calentador asegura que el aceite esté lo suficientemente caliente como para poner en marcha el sistema después de una detención. Sin embargo, el aceite que retorna desde el molino está lo suficientemente caliente como para hacer el calentamiento innecesario durante la operación del molino.

Cojinetes del piñón: Una bomba separada normalmente entrega aceite a los cojinetes del piñón. El aceite fluye sobre y alrededor de los cojinetes del piñón, luego drena desde el fondo de los cojinetes y fluye de regreso al depósito de aceite.

Protección: El sistema de lubricación está equipado con una cantidad de interruptores de flujo, presión y temperatura. Estos dispositivos generan una alarma si se producen condiciones que puedan poner los equipos en peligro. En muchos casos, también detienen los equipos y/o impiden que los mismos arranquen.

Consideraciones de operación del molino SAG

Mantener el volumen de carga apropiado en el molino es uno de los elementos más importantes para un molido eficiente. El volumen de carga puede inferirse de la potencia consumida por el motor del molino y presión de aceite de los cojinetes de los muñones. La variación de velocidad del molino es un método para controlar la operación del molino SAG. El operador del proceso debe asegurar que los revestimientos del molino están protegidos contra el impacto directo de las bolas de molienda. Esto se logra manteniendo un lecho de mineral sobre el cual las bolas pueden aterrizar durante el efecto catarata. Si el mineral es más blando, se muele más rápido. Bajo condiciones de mineral blando a velocidad normales del molino, se hace difícil mantener un lecho de mineral en el molino y al mismo tiempo impedir que los circuitos aguas abajo reciban demasiado flujo de pulpa molida. En este caso, el operador puede reducir la velocidad del molino. Esto reduce la velocidad de molienda y mantiene el lecho de mineral en el molino. Si el mineral es más duro, el operador puede acelerar el molino. Esto aumenta la acción de caída en cascada, lo que a su vez aumenta la velocidad a la cual se rompe el mineral. De esta manera, usando la velocidad del molino, el operador puede variar la velocidad de rotura del mineral y proteger los revestimientos del molino.

Durante la operación, el sonido emitido por el molino puede usarse como una indicación de la carga del molino. El sonido emitido por el molino SAG durante la operación varía en intensidad con la cantidad y tamaño promedio del material en el molino. Un alto nivel acústico indica un molino con baja carga, lo cual resulta en una disminución de eficiencia de la molienda. Un molino con carga insuficiente también lleva al desgaste excesivo de las bolas de molienda y daño a los revestimientos del molino. La producción máxima y mejor operación se obtienen con una carga intermedia del molino y bajo nivel acústico. En algunas operaciones, el nivel acústico del molino se monitorea con instrumentación.

Zaranda (criba) de descarga del molino SAG

La pulpa que descarga del molino SAG pasa sobre una zaranda de descarga vibratoria. Las aberturas en la plataforma inferior de la zaranda están diseñadas para permitir que partículas minerales más pequeñas que aproximadamente 6 milímetros pasen a través de la zaranda y hacia la próxima etapa de procesamiento. Las partículas minerales más grandes que esto son recicladas de vuelta al molino SAG vía una seria de correas transportadoras. Algunos circuitos de molino SAG incluyen un triturador en este circuito de reciclado. En estos casos, el producto triturado del triturador de reciclado, llamado triturador de guijarros, se entrega al molino SAG para su molienda adicional.

Molinos DE BOLAS

Introducción

La trituración es el primer paso en el proceso de reducción de tamaño del mineral, llamado conminución. La molienda es el próximo paso principal. Generalmente está compuesta de dos subpasos: molienda primaria, que tiene lugar en un molino SAG (a veces este paso no se requiere), y molienda secundaria, que tiene lugar en un molino de bolas. El proceso de molienda de mineral está diseñado para reducir el tamaño del mineral triturado a un tamaño lo suficientemente pequeño como para liberar el mineral valioso de la ganga. El tamaño también debe reducirse lo suficiente para que los minerales metalíferos floten en el proceso de flotación, ubicado aguas abajo de la molienda.

Cada una de las etapas de molienda está diseñada como un sistema de circuito cerrado. Esto significa que el mineral no puede dejar una etapa de molienda sino hasta haber sido molido a su tamaño especificado. En la etapa de molienda del molino SAG (si hay) una zaranda, o criba, se usa para cerrar el circuito. Todo el material más grande que la abertura de la zaranda (criba) se devuelve al molino SAG vía correas transportadoras para su molienda adicional. En la etapa de molienda del molino de bolas, se usan hidrociclones para cerrar el circuito. Los hidrociclones normalmente se conocen simplemente como ciclones. El material devuelto a un molino de bolas para su molienda adicional se conoce como carga circulante.

El proceso de molienda consume más energía eléctrica que cualquier otro paso de proceso en el concentrador.

Molino de bolas

Descripción general

Al igual que el molino SAG, el molino de bolas consiste en un cilindro de acero giratorio. Sin embargo, los molinos de bolas tienen una geometría diferente a aquella de los molinos SAG: la longitud de un molino de bolas excede su diámetro, mientras que el diámetro de un molino SAG excede su longitud. Como en el molino SAG, el molino de bolas está soportado en cada extremo por muñones huecos que giran sobre cojinetes. En ambos tipos de molinos, hay revestimientos resistentes a la abrasión empernados al interior del casco y cabezales del molino, y la alimentación ingresa a través de un chute de alimentación y muñón del extremo de alimentación. Las bolas de molienda de acero llenan el molino de bolas hasta en un 25 a 35 por ciento de su volumen total, lo cual es considerablemente más de que el 10 a 12 por ciento del molino SAG.

Molino de bolas

La pulpa de mineral llena los vacíos entre las bolas. A medida que el molino de bolas recibe alimentación, la carga total del molino aumenta en volumen hasta que rebalsa a través del muñón de descarga.

La acción en un molino de bolas es más una acción de caída en cascada que la de efecto catarata del molino SAG, ya que el molino de bolas se llena a un mayor volumen. A medida que el molino de bolas gira, una combinación de fuerza centrífuga y fricción mantiene la carga de pulpa y bolas de molienda de acero contra el lado ascendente del molino. Eventualmente, la carga se desliza por la cara de la parte ascendente de la carga hacia el pie. Los revestimientos de los molinos de bolas están diseñados para impedir el deslizamiento y el rodar de las bolas hacia abajo por la superficie ascendente del casco. (Esto es distinto a las barras levantadoras del molino SAG de sección cuadrada, que tienden a levantar y dejar caer la carga.) Las partículas minerales son rotas al ser apretadas entre las bolas, entre las bolas y los revestimientos, o simplemente son desgastadas por rozamiento. Se agregan nuevas bolas de molienda al molino en forma periódica para reemplazar las bolas desgastadas. El resultado es una variación de tamaños de bolas.

La pulpa que sale del molino ingresa a un trómel fijado al extremo del muñón de descarga. El trómel, o zaranda (criba) trómel, es cilíndrico y gira con el molino. La zaranda consiste en un bastidor abierto con paneles perforados fijados sobre su superficie interior. Toda la pulpa pasa a través de esta zaranda. Ocasionalmente bolas de molienda desgastadas salen del molino con la pulpa y descargan con cualquier otro material de sobretamaño por el extremo del trómel.

Sistema de accionamiento

El sistema de accionamiento del molino de bolas siempre es accionado por un motor eléctrico, pero varía la manera en que éste se conecta al molino y lo hace girar. Los engranajes y cojinetes del molino de bolas se lubrican de la misma forma que los del molino SAG.

En algunos molinos, el motor se conecta al piñón diferencial a través de un reductor de engranajes. El piñón diferencial acciona una corona dentada que está fijada al casco del molino, lo cual, a su vez, hace girar el molino. Esta configuración requiere un motor y sistema de arranque especialmente diseñados para soportar el torque extremadamente alto que se genera durante el arranque del molino.

En otros molinos, el eje de salida del motor está conectado a un piñón diferencial mediante un embrague neumático. El piñón diferencial acciona una corona dentada que está fijada al casco del molino. El embrague neumático—al estar desconectado—permite que el motor eléctrico opere sin estar conectado al piñón de accionamiento del molino, permitiendo así que el motor arranque y llegue a su velocidad de operación sin tener que soportar el torque alto que se produce si una carga está conectada.

El embrague neumático, si se usa, consiste en un eje de accionamiento desde el motor y un eje impulsado conectado al piñón de accionamiento del molino. El diseño real del embrague puede variar. En un diseño, cierta cantidad de conjuntos de zapata de fricción se ubican en la caja exterior. Estos giran con el eje del motor, el cual es hueco para permitir que el aire comprimido fluya por él hasta el embrague. Un tambor de acero interior gira con el eje del piñón. Para enganchar o conectar el embrague, el aire infla un tubo de caucho detrás de los conjuntos de zapatas de fricción. El tubo presiona las zapatas contra el tambor, transmitiendo así el torque, o fuerza de torsión, del motor, al eje del piñón. El diagrama en corte mostrado a la derecha ilustra un embrague único con un tambor y un conjunto de zapata de fricción.

Embrague Airflex

El diagrama arriba muestra la parte inferior de las zapatas de fricción que se enganchan con el tambor.

La parte baja del diagrama a mano derecha muestra el flujo de aire a través del motor del molino y hacia el embrague. Para enganchar el embrague y transmitir potencia al molino, una válvula automática en la línea de aire dirige el aire hacia el embrague. Una válvula reguladora de presión ajustable en la línea de suministro de aire regula cuán rápido se engancha el embrague. El aumento de presión aumenta el tiempo de aceleración del molino. Los tubos de aire actuadores compensan automáticamente el desgaste de las zapatas de fricción, eliminando la necesidad de ajustar. Para desenganchar o desconectar el embrague, la válvula automática se cierra y, al mismo tiempo, ventea aire desde el embrague. La fuerza centrífuga y los resortes de liberación hacen que las zapatas de fricción se desenganchen rápidamente del tambor cuando la válvula se abre y cae la presión de aire.

El embrague tiene varias funciones:

Desconecta rápidamente el molino y el motor ante la ocurrencia de una condición de emergencia.

Si el motor se cortocircuita y se detiene muy rápidamente, el embrague se desliza en vez de permitir que la inercia del molino giratorio destruya el tren de accionamiento.

Permite que el motor ponga el molino en marcha gradualmente (durante unos pocos segundos). El motor no tiene el torque (fuerza de torsión) suficiente para hacer partir el molino desde una detención a menos que el motor sea llevado primero a plena velocidad y la carga se aplique gradualmente.

Permite detener y reiniciar el molino frecuentemente sin detener el motor si ocurren problemas de proceso. Demasiados arranques del motor pueden recalentarlo.

Otro tipo de embrague contiene varios conjuntos de placa de resorte montados sobre el eje conectado al motor. Estos giran con el eje del motor. El eje del motor es hueco para permitir que el aire comprimido fluya por él hasta el embrague. Una serie de discos de fricción, colocados en forma alternada entre las placas, giran con el eje del piñón. Para operar el embrague, el aire infla un tubo de aire de caucho reforzado detrás de los discos de fricción. El tubo presiona los discos de fricción contra las placas, transmitiendo así el torque del motor al eje del piñón. El suministro de aire y sistema de control son los mismos descritos arriba para el diseño de embrague más común.

Una vez que el embrague neumático se ha enganchado, el eje de salida del embrague acciona el piñón, el que a su vez, acciona la corona del molino. La corona del molino está empernada al casco. Rodea el molino completamente. Los dientes del piñón diferencial engranan con los dientes en la corona, haciendo que la corona gire. Normalmente, los dientes del engranaje no son rectos, sino helicoidales (es decir, están cortados en una curva espiral ligera). Esto provee área superficial adicional del engranaje para mejorar el engrane y tiende a esparcir la carga.

Lubricación

Los cojinetes y dientes del engranaje del molino requieren todos de lubricación. Los componentes a ser lubricados incluyen los dientes del piñón y corona, cojinetes del eje del piñón y cojinetes de los muñones.

Dientes del engranaje: Un sistema de lubricación de engranajes típico consiste en una disposición de pulverización de grasa. En este ejemplo, un tambor de grasa está provisto de una bomba alternativa neumática. La bomba impulsada por aire fuerza el lubricante a través de un múltiple de válvulas hacia las boquillas rociadoras. El aire fluye a través del múltiple de aire hacia las boquillas rociadoras. Las boquillas fuerzan el lubricante dentro de una pulverización penetrante dirigida sobre los dientes del engranaje. El múltiple de pulverización está montado sobre la protección del engranaje. Las boquillas sobresalen a través de la protección, rociando directamente sobre la corona a corta distancia. La grasa en la corona también es transportada al piñón diferencial. La frecuencia de aplicación de grasa se determina mediante un temporizador en los controles de engrase del engranaje, donde se ajusta la cantidad de aplicaciones de lubricante y los ciclos de tiempo. En forma típica, el contador puede ajustarse para aplicar lubricante en forma continua durante una cantidad preajustada de revoluciones del engranaje del molino. El temporizador luego detendrá el sistema durante un período de tiempo. Estos ajustes pueden cambiarse según los requerimientos, conforme a una inspección visual de la capa de lubricante sobre los dientes del engranaje.

Cojinetes del molino: Los muñones del molino descansan sobre cojinetes estacionarios. Las superficies del muñón giratorio son lisas, y cada muñón gira sobre asientos hidrostáticos ubicados sobre la superficie del cojinete del muñón. Un cojinete hidrostático es uno en el cual el aceite presurizado de un sistema de lubricación es forzado dentro de la separación entre la superficie del muñón giratorio y la superficie de asiento del cojinete del muñón estacionario. El aceite bombeado hacia los cojinetes de los muñones tiene suficiente presión como para levantar los muñones del molino fuera de los cojinetes. Cuando el molino está girando, viaja sobre esta película de aceite.

El cojinete del muñón del molino en el extremo donde se encuentra la corona está fijado en su posición. Se le conoce como cojinete fijo. El muñón en el otro extremo está diseñado para moverse conjuntamente con el eje del molino para permitir la expansión térmica o movimiento ligero de la fundación del molino o de sus otros componentes. Éste se conoce como cojinete flotante.

Depósito de aceite: El sistema de lubricación de los cojinetes de los muñones es una unidad independiente autocontenida. Tiene un depósito de aceite. Una mirilla indicadora en el exterior del tanque permite una indicación visual del nivel de aceite en el depósito. El depósito normalmente contiene un termostato que controla un calentador eléctrico. El calentador asegura que el aceite esté lo suficientemente caliente como para poner en marcha el sistema después de una detención. Sin embargo, el aceite que retorna desde el molino está lo suficientemente caliente como para hacer el calentamiento innecesario durante la operación del molino.

Cojinetes del piñón: Una bomba separada normalmente entrega aceite a los cojinetes del piñón. El aceite fluye sobre y alrededor de los cojinetes del piñón, luego drena desde el fondo de los cojinetes y fluye de regreso al depósito de aceite.

Protección: El sistema de lubricación está equipado con una cantidad de interruptores de flujo, presión y temperatura. Estos dispositivos generan una alarma si se producen condiciones que puedan poner los equipos en peligro. En muchos casos, también detienen los equipos y/o impiden que los mismos arranquen.

Si la alimentación del molino de bolas proviene de un circuito de molienda SAG, el circuito del molino de bolas se conoce como circuito de molienda secundaria. El circuito de molienda secundaria tiene el propósito de reducir adicionalmente el tamaño del mineral molido recibido del circuito del molino SAG y entregar el mineral finamente molido al próximo proceso—normalmente es un proceso de flotación, pero puede ser un circuito diseñado para la recuperación de metales preciosos a través de la lixiviación. El proceso de molienda secundaria tiene dos pasos de proceso principales:

Clasificación

Molienda en el molino de bolas

Clasificación

La clasificación es un proceso que separa partículas de varios tamaños. Se utilizan ciclones para la clasificación por tamaños en el circuito del molino de bolas. El ciclonado es un método barato de separación por gravedad. El ciclón es un dispositivo que separa el producto de los molinos de molienda en dos porciones: el producto terminado (rebose), el cual se muele tan fino como se desea, y el material de sobretamaño (descarga), el cual se devuelve para su molienda adicional en el molino de bolas. La descarga del ciclón que se devuelve al molino de bolas se conoce como carga circulante. A menudo la carga circulante se expresa como un porcentaje de la nueva alimentación. La carga circulante del molino de bolas generalmente está en el margen del 250 por ciento. Esto es, el tonelaje de descarga del ciclón que regresa al molino de bolas representa casi el 250 por ciento del tonelaje de nueva alimentación.

Molienda en el molino de bolas

Si se usa un molino SAG, la pulpa bajotamaño de la zaranda (criba) de descarga del molino SAG fluye dentro del cajón de alimentación de los ciclones primarios, donde se combina con la pulpa que descarga del molino de bolas. En este punto, generalmente se agrega agua de proceso adicional al cajón de alimentación, normalmente revestido con caucho (hule, goma). La pulpa se bombea mediante una bomba de pulpa centrífuga horizontal revestida con caucho hacia una batería de ciclones. La descarga (material de sobretamaño) de los ciclones se alimenta al molino de bolas giratorio vía el chute de alimentación. El molino de bolas reduce adicionalmente el tamaño de la carga. El mineral y la solución de proceso, normalmente en el margen del 70 a 75 por ciento de sólidos, cae en cascada en el molino de bolas. El tamaño de partícula de la alimentación de mineral es de casi 6 milímetros de diámetro y se reduce en el circuito del molino de bolas al tamaño necesario para la flotación.

Las bolas del molino de bolas se desgastan gradualmente y deben ser reemplazadas periódicamente con bolas nuevas.

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