BALANCEO DE LÍNEA

ÍNDICE

CONTENIDO PÁGINA

INTRODUCCIÓN…………………………………………………4

SÍNTESIS

-CONCEPTOS GENERALES DE BALANCEO DE LÍNEA………..4

-DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE OPERARIOS

NECESARIOS PARA CADA OPERACIÓN.……………………….5

-MINIMIZACIÓN DEL NÚMERO DE ESTACIONES DE

TRABAJO………………………………………………………………7

-ASIGNACIÓN DE ELEMENTOS DE TRABAJO A LAS

ESTACIONES DE TRABAJO……………………………………….9

CONCLUSIÓN……………………………………………………

CUESTIONARIO…………………………………………………

BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………..

INTRODUCCIÓN

Dentro de cualquier organización o institución de cualquier índole es transcendental la óptima utilización de todos los recursos con los que se cuenta, tanto recursos materiales, financieros, tecnológicos, como los recursos humanos. Este hecho nos es de gran utilidad dentro del contexto industrial, ya que nos permite en pocas palabras “aprovechar al máximo cada recurso”. Es tanto así que dentro de esta unidad de balanceo de línea, nos enfocaremos a lo que es el cálculo óptimo del número de operarios para la realización de diversas actividades, minimizar el número de estaciones de trabajo, tener a tiempo nuestra producción de unidades por turno, y por tanto la obtención de una línea con una alta eficiencia, todo esto con el fin de obtener un sistema de proceso de producción fluido y con la mínima cantidad de desperdicios o imprevistos que puedan mermar nuestro sistema, tales como el tiempo de ocio.

SÍNTESIS

CONCEPTOS GENERALES DE BALANCEO DE LÍNEA

El problema del balanceo de líneas de producción consiste en subdividir todo el proceso en estaciones de trabajo donde se lleven a cabo un conjunto de tareas, de modo que la carga de trabajo de cada puesto se encuentre lo más ajustada y equilibrada posible a un tiempo ciclo. Se dirá que la línea está bien balanceada cuando no hay tiempos de espera entre una estación y otra. Todas las estaciones deben pasar el trabajo realizado a la siguiente estación de trabajo cada vez que se cumple el tiempo ciclo, por lo tanto “no hay cuellos de botella” porque todas las estaciones deben tardar lo mismo.

Los problemas que surgen en el balanceo de línea son los siguientes 3 razonamientos:

a) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios necesarios para cada operación

b) Conocido el tiempo del ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo

c) Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a las mismas

DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE OPERARIOS NECESARIOS PARA CADA OPERACIÓN

Para determinar el número de operarios contamos con la siguiente fórmula

NO=(Tstdop*IP)/E

Donde:

Tstdop=Tiempo estándar por operación

IP=índice de producción=(PRODUCCIÓN REQUERIDA)/(TIEMPO DISPONIBLE)

E=Eficiencia planeada

También podemos obtener el número de operarios por medio del Takt Time, la cual es la cadencia a la que un producto debe ser fabricado para satisfacer nuestra demanda.

TAKT TIME=(TIEMPO DISPONIBLE )/DEMANDA

NO OPERADORES=(TIEMPO ESTÁNDAR POR OPERACIÓN)/(TAKT TIME*EFICIENCIA)

El resultado que obtenemos es el número de operadores “teóricos”, ya que nos puede arrojar como resultado un número decimal, pero aquí es donde decidimos con un poco de arbitrariedad redondearlo a

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