Balanceo de Líneas
Enviado por • 9 de Julio de 2014 • Ensayos • 2.102 Palabras (9 Páginas) • 359 Visitas
Balanceo de Líneas
Los autores Suñé, Arcusa y Gil (2004), señalan que el aspecto más interesante en el diseño de una
línea de producción o montaje consiste en repartir las tareas de modo que los recursos
productivos estén utilizados de la forma más ajustada posible, a lo largo de todo el proceso. El
problema del equilibrado de líneas de producción consiste en subdividir todo el proceso en
estaciones de producción o puestos de trabajo donde se realizaran un conjunto de tareas, de modo
que la carga de trabajo de cada puesto se encuentre lo más ajustada y equilibrada posible a un
tiempo de ciclo. Se dirá que una cadena está bien equilibrada cuando no hay tiempos de espera
entre una estación y otra.
Los pasos para iniciar el estudio de equilibrado o balanceo de líneas es el mismo que en cualquier
otro tipo de proceso productivo que consiste en:
1. Definir e identificar las tareas que componen al proceso productivo.
2. Tiempo necesario para desarrollar cada tarea.
3. Los recursos necesarios.
4. El orden lógico de ejecución.
Así mismo, el autor Meyers (2000), señala que los propósitos de la técnica de balanceo de líneas
de ensamble son las siguientes:
• Igualar la carga de trabajo entre los ensambladores.
• Identificar la operación cuello de botella.
• Determinar el número de estaciones de trabajo.
• Reducir el costo de producción. Revista El Buzón de Pacioli, Número Especial 74, Octubre 2011, www.itson.mx/pacioli
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• Establecer el tiempo estándar.
Además, los autores García, Alarcón y Albarracín (2004), dicen que el balanceo de líneas se
hace para que en cada estación de trabajo exista el mismo tiempo de ciclo, es decir, el producto
fluya de una estación a otra cada vez que se cumple el tiempo de ciclo por lo que no se acumula.
Todas las estaciones deben pasar el trabajo realizado a la siguiente estación de trabajo cada vez
que se cumple el tiempo de ciclo, por lo tanto no hay cuellos de botella porque todas las
estaciones tardan lo mismo.
Trabajo Estandarizado
En toda empresa de manufactura podemos encontrar líneas de producción, y son responsables
desde el diseño hasta la producción. Por consiguiente, ¿Cómo sería el resultado si cada persona
en cada área, trabajara de diferente modo? Por ejemplo, si el método de operación fuese diferente
entre cada uno de los turnos. Posiblemente se presentarían las siguientes problemáticas:
• Se producen diferentes defectos por cada uno de los miembros
• Se dificulta conocer la causa de las fallas de la operación
• La mejora de la operación se hace problemática dado que cada quien realiza la
operación a su forma de pensar
• Se realizan actos inseguros por cada uno de los miembros
• Se dificulta la capacitación y el entrenamiento del personal
• Se generan retrasos entre operaciones que se reflejan en el incumplimiento de las
entregas de la producción al siguiente proceso
• Se incrementan los costos por daños en el producto por malas prácticas en la
operación. Revista El Buzón de Pacioli, Número Especial 74, Octubre 2011, www.itson.mx/pacioli
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Por lo tanto, la operación estándar debe de incluir todos los requisitos importantes dentro de la
organización e incluirlos para que estos se realicen de forma sistemática (González, 2007).
Productividad
La productividad es una medida del rendimiento del proceso, pudiendo expresarse como el
cociente salidas/entradas. Los recursos o factores productivos considerados como entradas podrán
tener tanto carácter material como humano. Los productos resultantes considerados como output,
pueden hacer referencia a bienes de uso o a servicios prestados (De la Fuente, 2006).
( * )
( )
Pr
Númerodepe rsonas Jornada
Salida Unidades oductivida d =
Estudio de tiempos con cronómetro.
Es el método en el que piensan la mayoría de los empleados de manufactura cuando hablan de
estándares de tiempo. Frederick W. Taylor empezó alrededor de 1880 a usar el cronómetro para
estudiar el trabajo. Debido a su larga trayectoria, esta técnica está incluida en muchas empresas
manufactureras. Los estudios de tiempos se definen como el proceso de determinar el tiempo que
requiere un operador diestro y bien capacitado a un ritmo normal, para hacer una tarea específica
(Meyers, 2000).
Hay dos métodos básicos para realizar el estudio de tiempos con el uso del cronómetro, el
continuo y el de regreso a cero.
Método Continuo. El método continuo se emplea para tareas que son muy concretas, que
son difíciles de dividir en subtareas; luego consiste en dejar que el cronómetro correr
desde que se empieza la tarea hasta que se termina, registrando el tiempo total (Sancho,
2008).
Método Regreso a Cero. En el método de regresos a cero el cronómetro se lee a la
terminación de cada subtarea, y luego se regresa a cero de inmediato. Al iniciarse el Revista El Buzón de Pacioli, Número Especial 74, Octubre 2011, www.itson.mx/pacioli
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siguiente elemento el cronómetro parte de cero. El tiempo final será la suma de los
tiempos de cada subtarea en la que se ha dividido la tarea (Sancho, 2008).
Takt Time
El takt time es el tiempo en el que se debe obtener una unidad de producto. Es un término muy
conocido en la manufactura el cual se utiliza para establecer el tiempo que se debe tardar en
completar una unidad para cumplir con la demanda (Ortiz, 2006).
Tolerancias o suplementos
Es el suplemento que se añade al tiempo básico para dar al trabajador la posibilidad de reponerse
de los efectos fisiológicos y psicológicos causados por la ejecución de determinado trabajo en
determinadas condiciones y para que puede atender a sus necesidades personales (Sempere,
Miralles, Romano y Vicens 2003).
Valor de la actuación.
Para que la comparación entre la escala del tiempo observado de trabajo, y la escala de trabajo
estándar sea más efectiva, es necesario tener una escala numérica para hacer una evaluación. Esta
evaluación podrá ser utilizada como un factor por el cual el tiempo observado podrá ser
multiplicado para dar el tiempo estándar. Hay varios sistemas de evaluación, la más común es el
Sistema Westinghouse: Desarrollado por Westinghouse Electric Corporation, el cual ha tenido
mucha aplicación especialmente en el ciclo corto y en las operaciones repetitivas. Este método
considera 4 factores a evaluar, habilidad, esfuerzo, condición y consistencia. La eficiencia
general se obtiene sumando las calificaciones de los 4 factores a una constante de 1 (Salvendy,
2001). ñññññññññññññññññññññññññ999999999999999999999999999
Balanceo de Líneas
Los autores Suñé, Arcusa y Gil (2004), señalan que el aspecto más interesante en el diseño de una
línea de producción o montaje consiste en repartir las tareas de modo que los recursos
productivos estén utilizados de la forma más ajustada posible, a lo largo de todo el proceso. El
problema del equilibrado de líneas de producción consiste en subdividir todo el proceso en
estaciones de producción o puestos de trabajo donde se realizaran un conjunto de tareas, de modo que la carga de trabajo de cada puesto se encuentre lo más ajustada y equilibrada posible a un
tiempo de ciclo. Se dirá que una cadena está bien equilibrada cuando no hay tiempos de espera
entre una estación y otra.
Los pasos para iniciar el estudio de equilibrado o balanceo de líneas es el mismo que en cualquier
otro tipo de proceso productivo que consiste en:
1. Definir e identificar las tareas que componen al proceso productivo.
2. Tiempo necesario para desarrollar cada tarea.
3. Los recursos necesarios.
4. El orden lógico de ejecución.
Así mismo, el autor Meyers (2000), señala que los propósitos de la técnica de balanceo de líneas
de ensamble son las siguientes:
• Igualar la carga de trabajo entre los ensambladores.
• Identificar la operación cuello de botella.
• Determinar el número de estaciones de trabajo.
• Reducir el costo de producción. Revista El Buzón de Pacioli, Número Especial 74, Octubre 2011, www.itson.mx/pacioli
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• Establecer el tiempo estándar.
Además, los autores García, Alarcón y Albarracín (2004), dicen que el balanceo de líneas se
hace para que en cada estación de trabajo exista el mismo tiempo de ciclo, es decir, el producto
fluya de una estación a otra cada vez que se cumple el tiempo de ciclo por lo que no se acumula.
Todas las estaciones deben pasar el trabajo realizado a la siguiente estación de trabajo cada vez
que se cumple el tiempo de ciclo, por lo tanto no hay cuellos de botella porque todas las
estaciones tardan lo mismo.
Trabajo Estandarizado
En toda empresa de manufactura podemos encontrar líneas de producción, y son responsables
desde el diseño hasta la producción. Por consiguiente, ¿Cómo sería el resultado si cada persona
en cada área, trabajara de diferente modo? Por ejemplo, si el método de operación fuese diferente
entre cada uno de los turnos. Posiblemente se presentarían las siguientes problemáticas:
• Se producen diferentes defectos por cada uno de los miembros
• Se dificulta conocer la causa de las fallas de la operación
• La mejora de la operación se hace problemática dado que cada quien realiza la
operación a su forma de pensar
• Se realizan actos inseguros por cada uno de los miembros
• Se dificulta la capacitación y el entrenamiento del personal
• Se generan retrasos entre operaciones que se reflejan en el incumplimiento de las
entregas de la producción al siguiente proceso
• Se incrementan los costos por daños en el producto por malas prácticas en la
operación. Revista El Buzón de Pacioli, Número Especial 74, Octubre 2011, www.itson.mx/pacioli
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Por lo tanto, la operación estándar debe de incluir todos los requisitos importantes dentro de la
organización e incluirlos para que estos se realicen de forma sistemática (González, 2007).
Productividad
La productividad es una medida del rendimiento del proceso, pudiendo expresarse como el
cociente salidas/entradas. Los recursos o factores productivos considerados como entradas podrán
tener tanto carácter material como humano. Los productos resultantes considerados como output,
pueden hacer referencia a bienes de uso o a servicios prestados (De la Fuente, 2006).
( * )
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Pr
Númerodepe rsonas Jornada
Salida Unidades oductivida d =
Estudio de tiempos con cronómetro.
Es el método en el que piensan la mayoría de los empleados de manufactura cuando hablan de
estándares de tiempo. Frederick W. Taylor empezó alrededor de 1880 a usar el cronómetro para
estudiar el trabajo. Debido a su larga trayectoria, esta técnica está incluida en muchas empresas
manufactureras. Los estudios de tiempos se definen como el proceso de determinar el tiempo que
requiere un operador diestro y bien capacitado a un ritmo normal, para hacer una tarea específica
(Meyers, 2000).
Hay dos métodos básicos para realizar el estudio de tiempos con el uso del cronómetro, el
continuo y el de regreso a cero.
Método Continuo. El método continuo se emplea para tareas que son muy concretas, que
son difíciles de dividir en subtareas; luego consiste en dejar que el cronómetro correr
desde que se empieza la tarea hasta que se termina, registrando el tiempo total (Sancho,
2008).
Método Regreso a Cero. En el método de regresos a cero el cronómetro se lee a la
terminación de cada subtarea, y luego se regresa a cero de inmediato. Al iniciarse el Revista El Buzón de Pacioli, Número Especial 74, Octubre 2011, www.itson.mx/pacioli
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siguiente elemento el cronómetro parte de cero. El tiempo final será la suma de los
tiempos de cada subtarea en la que se ha dividido la tarea (Sancho, 2008).
Takt Time
El takt time es el tiempo en el que se debe obtener una unidad de producto. Es un término muy
conocido en la manufactura el cual se utiliza para establecer el tiempo que se debe tardar en
completar una unidad para cumplir con la demanda (Ortiz, 2006).
Tolerancias o suplementos
Es el suplemento que se añade al tiempo básico para dar al trabajador la posibilidad de reponerse
de los efectos fisiológicos y psicológicos causados por la ejecución de determinado trabajo en
determinadas condiciones y para que puede atender a sus necesidades personales (Sempere,
Miralles, Romano y Vicens 2003).
Valor de la actuación.
Para que la comparación entre la escala del tiempo observado de trabajo, y la escala de trabajo
estándar sea más efectiva, es necesario tener una escala numérica para hacer una evaluación. Esta
evaluación podrá ser utilizada como un factor por el cual el tiempo observado podrá ser
multiplicado para dar el tiempo estándar. Hay varios sistemas de evaluación, la más común es el
Sistema Westinghouse: Desarrollado por Westinghouse Electric Corporation, el cual ha tenido
mucha aplicación especialmente en el ciclo corto y en las operaciones repetitivas. Este método
considera 4 factores a evaluar, habilidad, esfuerzo, condición y consistencia. La eficiencia
general se obtiene sumando las calificaciones de los 4 factores a una constante de 1 (Salvendy,
2001).
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