Balanceo De Lineas

DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE OPERADORES NECESARIOS PARA CADA OPERACIÓN

Para calcular el número de operadores necesarios para cada operación en la línea de producción o de ensamblaje, se aplican las siguientes fórmulas.

IP = PR / TF NO = (IP / EP) (TE)

En donde:

IP = Índice de producción

PR = Producción requerida

TF = Tiempo de fabricación

NO = Número de operadores

EP = Eficiencia planeada

TE = Tiempo estándar

Para verificar que el número de operadores calculados, es el correcto, se debe calcular la producción diaria y la eficiencia de la línea balanceada, con las fórmulas siguientes.

PD = (NO) (TF) / TE

En donde:

PD = Producción diaria de la línea balanceada

NO y TE corresponde al número de operadores y tiempo estándar de la operación en donde se encuentra el operador más lento.

E = [ƩTE / (TEA) (ƩNO)] (100)

Donde:

E = Eficiencia de la línea balanceada

ƩTE = Sumatoria de los tiempos estándar

TEA = Tiempo estándar asignado

ƩNO = Sumatoria de número de operadores

En el caso en que la producción diaria de la línea balanceada sea inferior o muy superior a la producción requerida, se deberá revisar y modificar el número de operadores en la operación que se considere la más apropiada para tal efecto, de acuerdo al criterio de redondeo utilizado.

El tiempo estándar asignado (TEA) se determina dividiendo el tiempo estándar (TE) de cada operación, entre el número de operadores necesarios para cada operación (NO). TEA = TE / NO y se toma como tiempo estándar asignado el valor mayor resultante.

EJEMPLO

Si la producción requerida es de 1150 piezas diarias, trabajándose un turno de 8 horas y con una eficiencia planeada de 90%; determine el número de operadores en cada operación, para que la línea de ensamblaje esté balanceada.

Los datos de tiempo estándar para cada operación son los siguientes:

OPERACIÓN TE (MIN)

1 2.00

2 1.95

3 1.70

4 0.85

5 2.21

6 1.56

∑ TOTAL 10.27

SOLUCIÓN:

IP = PR / TF = 1500pzas. /480min. = 2.39pzas. /min.

IP / EP = 2.39 / 0.9 = 2.65pzas. /min.

NÚMERO TEÓRICO DE OPERADORES NÚMERO REAL DE OPERADORES

NO1 = (2.65) (2.00) = 5.3 6

NO2 = (2.65) (1.95) = 5.16 5

NO3 = (2.65) (1.70) = 4.50 5

NO4 = (2.65) (0.85) = 2.25 3

NO5 = (2.65) (2.21) = 5.85 6

NO6 = (2.65) (1.56) = 4.13 4

NUMERO TOTAL DE OPERARIOS

NTO= 6+5+5+3+6+4= 29 OPERADORES

CALCULANDO EL TIEMPO ESTÁNDAR ASIGNADO

OPERACIÓN TE / NO TEA

1 2.0 / 6 = 0.33 0.39

2 1.95 / 5 = 0.39 0.39

3 1.70 / 5 = 0.34 0.39

4 0.85 / 3 =0.28 0.39

5 2.21 / 6 = 0.36 0.39

6 1.56/4= 0.39 0.39

PRODUCCIÓN DIARIA DE LA LÍNEA BALANCEADA.

PD = (NO) (TF) / TE = (5) (480) / 1.95 = 1230 unidades por día.

EFICIENCIA DE LA LÍNEA BALANCEADA.

E = [ƩTE / (TEA) (ƩNO)] (100) = [10.27 / (0.39) (29) ] (100) = 90.80 %

DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE ESTACIONES DE TRABAJO Y ASIGNACIÓN DE OPERACIONES A LAS ESTACIONES DE TRABAJO.

El procedimiento para determinar el número mínimo de estaciones de trabajo, así como la asignación de las operaciones en una línea de ensamblaje, a las estaciones de trabajo creadas, es el que a continuación se describe:

1.- Elaborar una tabla que muestre los siguientes datos. Operaciones, tiempo estándar de las operaciones y operaciones de precedencia.

2.- Elaborar el diagrama de precedencia para la línea de ensamblaje.

3.- Calcular el peso posicional de cada operación y tabularlos. (El peso posicional se obtiene mediante la sumatoria de los tiempos estándar de la operación que se le calcula el peso posicional, más los tiempos estándar de todas las operaciones que le siguen).

4.- Construir una tabla con los pesos posicionales de las operaciones, en orden decreciente, así como los tiempos estándar de cada uno de ellos.

5.- Determinar el tiempo del ciclo del sistema, mediante la fórmula siguiente:

C = (TF) (EP) / PR

Donde:

C = Tiempo del ciclo del sistema

TF = Tiempo de fabricación

EP

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