CONTROL DE ACTIVIDAD DE PRODUCCION

Control de la actividad de producción.

2.1 Información general del control de la actividad de la producción.

Dos de los principales insumos de información que utilizan los sistemas CAP son: la fuente de los pedidos que necesitan procesarse y la información por medio de la cual se controlan y procesan dichos pedidos. De manera más específica, los insumos de información incluyen:

• Pedidos recién liberados ( dato que suele provenir del MRP)

• Estado de los pedidos existentes

• Información de ruteo (como se analizó en el sistema de capacidad). La información de ruteo(o de trayectoria) describe secuencialmente los pasos que deben efectuarse para completar el proceso.

• Información del tiempo de espera (dato proveniente del archivo maestro de artículos).

• Estado de recursos (cantidad de recursos disponibles, problemas de equipos, programas de mantenimiento etc.)

Otros insumos de gran importancia para el sistema de CAP son la cantidad el tipo y la condición de dichos recursos, entre los que se incluyen:

• Personal. ¿Cuántos trabajadores están disponibles y con qué habilidades cuentan? También es necesario saber cuánto tiempo están disponibles cada día

• Herramientas. Este rubro se refiere a cualquier acceso o equipo qe se deba utilizar para la configuración de la operación para el funcionamiento de la maquinaria o para desarrollar el proceso productivo

• Capacidad de maquinaria equipo, y tiempos programados de inactividad.

• Materiales. Los componentes y / u otros materiales necesarios para completar el pedido.

Parte de la información que pueden generar los sistemas CSP incluye:

• Estado y ubicación de los pedidos

• Estados de los recursos claves

• Medición del desempeño en función de los estándares (ya sean de tiempo y /o de costo)

• Informe de desperdicio / reprocesamiento

• Notificación de algún problema (por ejemplo, daños en el equipo o en las herramientas

Naturalmente, algunos sistemas de producción utilizan métodos muchos más simples que el CAP, o incluso es posible que no cuenten con ninguno. Sin embargo en los sistemas compuestos por menos tareas discretas, los insumos de información se procesan para dar por resultado, en muchas ocasiones, Una lista de despacho. Como indica su nombre, esta lista constituye una relación de las tareas a ejecutar en centro de trabajo dado, de acuerdo con el orden en que debe realizarse. En muchos casos la lista ofrece también otros datos útiles como:

• Estimados de tiempo, incluyendo fecha de ejecución programada tiempo de configuración y tiempo de ejecución, así como un estimado de la capacidad disponible.

• Información de procesamiento, por ejemplo, respecto del equipo que se empleara y la operación específica a ejecutar.

• Tamaño de lote

• El lugar (centro de trabajo) al que se desplazara el trabajo después del procedimiento.

• Tareas que se espera serán desplazadas al centro de trabajo en cierto periodo específico.

Esta lista de tareas futuras permite que los trabajadores planifiquen con más detalle la secuencia de actividades que llevaran a cabo. De esta manera podrán minimizar, por ejemplo el tiempo de configuración necesario mediante la realización secuencial de tareas cuyos requerimientos de configuración necesario mediante la realización secuencial de tareas cuyos requerimientos de configuración sean similares de acuerdo con el procesamiento.

En prácticamente todos los casos existe también la necesidad de retroalimentar el sistema CAP en cuanto a lo que ha sucedido:

• Lo que se ha producido (número y cantidad de las partes)

• Problemas como fallas en cuestión de calidad o desabastos de partes

• Información de la fuerza de trabajo, que suele emplearse para definir la eficiencia y la utilización

• Estado del equipo

El diagrama de Gantt. El diagrama de Gantt es una sencilla herramienta visual que sirve no solo para programar el trabajo de acuerdo con las prioridades, sino también para evaluar rápidamente el estado de todas las tareas tanto para conocer al instante su situación como para modificar el orden de prioridad según se necesite. Su utilización en relación con el CAP es bastante similar a como se le aplica en la administración de proyectos. Los diagramas de Gantt muestran gráficamente el trabajo a realizar, una expectativa del tiempo requerido, los tiempos iniciales y finales y, por lo general, el estado del trabajo. Casi siempre se realiza uno por cada centro de rebajo e incluso por cada una de las piezas de equipo específicas.

En el ejemplo de diagrama de Gantt que se ilustra en la siguiente figura se analizan tres tareas (números de partes) conformadas por múltiples labores que deben realizarse en un centro de trabajo específico. En algunos casos (en la operación 2 de parte A, y en la operación 1 de la Parte B) las tareas se programan para ejecutarse en paralelo, debido que son operaciones diferentes (y, por lo tanto tal vez utilizan equipos distintos). Por otro lado, las operaciones involucradas en la producción de la parte C no pueden ejecutarse en paralelo, porque se ejecutan sobre la misma parte. En este caso, aparentemente es preciso finalizar la operación 1 sobre todas las partes C antes de poder iniciar la siguiente operación.

El diagrama permite observar la fecha actual y una representación gráfica del estado de cada tarea a medida que transcurre el tiempo. Esta información puede utilizarse para establecer informes específicos del estado del trabajo, pero constituye también un método grafico para reprogramar, en caso de ser necesario.

El diagrama permite observar la fecha actual y una representación gráfica del estado de cada tarea a medida que transcurre el tiempo. Esta información puede utilizarse para establecer informes específicos del estado del trabajo, pero constituye también un método grafico para reprogramar, en caso de ser necesario.

Como se observa en el diagrama, el estado de las tareas se indica con toda claridad. En este caso, la operación 1 de la parte C se encuentra adelantada respecto del programa, mientras que la operación 3 de la parte B está retrasada. La parte A ya se concluyó. A partir de esta información, el responsable de la operación puede analizar el posible problema que se está enfrentando respecto de la tarea efectuada para producir la parte B, y corregirlo o reprogramar, de ser posible. Resulta evidente que, para ser útiles, este tipo de diagramas exigen una actualización frecuente, no sol en relación con el estado de las tareas, sino también para reflejar la adición de nuevas tareas a medida que llegan, asi como la eliminación del trabajo ya finalizado.

2.2 Asignación de prioridades.

Existen varios métodos para asignar prioridades al trabajo que se realiza en un centro de trabajo, entre estas están:

Fechas de vencimiento (conocida también como fecha de vencimiento más próxima).

Como indica su nombre, esta regla selecciona la tarea cuya fecha de vencimiento sea más próxima, a fin de ejecutarla primero. En caso de empate, se puede utilizar una regla secundaria (de esta lista) para determinar el orden de prioridad. Esta regla suele utilizarse en operaciones cuya planificación se basa en el sistema MRP, ya que la fecha de vencimiento es inherente a dicho método y el sistema la genera de manera natural

Tiempo de procesamiento más corto (TPC)

Nuevamente el nombre de la regla resulta bastante descriptivo. Las tareas se organizan en orden de prioridad de acuerdo con el tiempo de procesamiento estimado para realizarlas (la tarea con el tiempo de procesamiento más corto se coloca en primer luchar de la lista). Una de las ventajas de este método radica en que muchas tareas se complementaran rápidamente. Por desgracia, la regla no cuenta con parámetros que indiquen cuando requiere el cliente su pedido. Por otro lado, utilizar esta regla en ocasiones provoca que las tareas más complejas se dejen al final de la lista dando lugar a retrasos en su realización; esta condición es poco recomendable en entornos donde las tareas complejas suelen estar relacionadas con pedidos de clientes valiosos y de gran tamaño.

Holgura total

De acuerdo con esta regla se elige una tarea específica, luego se calcula el tiempo total necesario para realizar todas las operaciones restantes del trabajo en cuestión, y después el tiempo total que transcurrirá hasta que la tarea se venza. Al restar el tiempo de procesamiento total de tiempo total hasta el vencimiento se obtiene un valor denominado holgura. En realidad, la holgura es un tiempo en almacenamiento temporal o un tiempo que puede transcurrir sin peligro de retrasar la tarea. La regla consiste en seleccionar aquellas tareas que permiten el menor tiempo de holgura y realizarlas, dado que son las que se encuentran en mas peligro de retraso si no se les atiende.

Holgura por operación.

Se trata de una variante de la holgura total. De acuerdo con esta regla, la holgura total por operación se programa primero. Esto ofrece más información que la regla de holgura total, por ejemplo, la holgura promedio de cada operación en lugar total de la tarea completa

Primero en legar, primero en ser atendido.

Esta es la regla que más utilizan las organizaciones

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