Control De La Actividad De La Produccion

El control de la Actividad de Producción (CAP) como ya sabemos se encarga de ver o vigilar la actividad real o verdadera de la fabricación de un producto o bien la presentación de un servicio; esto nos indica que ya se ha realizado la planificación y la ejecución del producto a presentar.

Sabemos que toda empresa o negocio cuentan con una programación que cuenta con algún método específico para determinar cómo se llevará acabo o se va a ejecutar el pedido o pedidos; sabemos que con el tiempo en los procesos se van presentando detalles o algunos factores que no se tienen previstos y en varias ocasiones nos obliga a hacer modificaciones e incluso a cambiar el proceso de la elaboración del producto. Llevar el control en el orden de prioridades para la ejecución es muy importante ya que son necesarios para realizar las tareas encomendadas.

Contamos con dos de los principales insumos de información que se utilizan en los sistemas CAP los cuales son: “La fuente de los pedidos que necesitan procesarse y la información por medio de la que se controlan y procesan todos los pedidos”. Los datos de información que se requieren son los siguientes:

Pedidos recién liberados (que proviene del MRP)

Estado de los pedidos existentes

Información de ruteo

Información del tiempo de espera

Estado de los recursos

Personal

Herramientas

Capacidad de la maquinaría o equipo de trabajo

Materiales

De antemano sabemos bien que para cualquier sistema CAP que deseemos considerar con gran éxito es necesario y preciso tener la información que nos ayudará a la administración y esta información del sistema CAP incluye:

Estado y ubicación de los pedidos.

Estado de los recursos clave.

Medición del desempeño en función de los estándares.

Notificación de algún problema.

ASIGNACIÓN DE PRIORIDADES

Sabemos que existen muchos métodos con los que se pueden asignar prioridades en un centro detrabajo; hay reglas que se deben llevar a cabo para la asignación de las prioridades y estas son algunas:

1. FECHA DE VENCIMIENTO.- Se conoce también por la fecha más próxima para entregar el trabajo o darle mayor prioridad a lo que se entrega primero.

2. TIEMPO DE PRECESAMIENTO MÁS CORTO (TPC).- En este proceso las tareas se organizan de acuerdo a la prioridad del tiempo más corto para colocarlo en primer lugar.

3. HOLGURA TOTAL.- En esta regla se elige una tarea específica y posteriormente se calcula el tiempo necesario para realizar las operaciones que falten o restantes y así se puede trabajar con calma o con holgura que prácticamente viene siendo un tiempo que se transcurre sin el mayor peligro.

4. HOLGURA POR OPERACIÓN.- Esta es una variante de la holgura total, ya que se divide entre el número de operaciones restantes; esto quiere decir que la operación con menor holgura se programará primero.

5. PRIMERO EN LLEGAR, PRIEMRO EN SER ATENDIDO.- Esta es una de las más utilizadas

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